丁丁
[ 广丰全面导入了世界顶尖的TPS生产方式，拥有丰田全球最先进、世界顶级的生产设备和工艺。冲压车间采用全球最先进的压力机生产线；焊装车间配备了数百个自动化机器人；涂装成型车间采用机器人自动喷涂系统、最新型注塑成型机；总装车间采用日本最先进的精细化零件分拣系统，使生产线员工专注于装配工作……所有的一切都为了确保装配的高效率、高精度和高品质 ]
在导入国产四年之际，凯美瑞销量即将突破70万辆。从导入之初到现在，凯美瑞早已经褪尽了新车的光环，进入了垂直换代前的最后一年，但是其仍以稳健的步伐在中高级车市场上引领群雄。
这一切靠的就是品质。广汽丰田执行副总经理冯兴亚曾表示，新车效应总有退却的时候，只有内在的品质才能历经岁月洗礼更见醇正。
实际上，凯美瑞只是整个广汽丰田的一个缩影。包括雅力士、汉兰达等内在的品质都得到了消费者的认可。今年上半年，广汽丰田依靠旗下的三款产品实现了同比68%的高速增长。无疑品质才是确保畅销的基石。
凯美瑞逆产品周期销量高位增长
“没想到这车从组装到成型，要经过这么多道复杂的工序，的确是一点马虎也来不得。”一位来自北京的车主感慨地表示。看过了整车组装的过程后，他信心满满地表示了对广汽丰田的支持。
在经过了5月份的车主体验工厂活动之后，广汽丰田在品质保障方面的持续努力得到了越来越多的消费者的认可。
实际上，消费者的选择就是更高层次的认可，市场上从来都是以数据说话的，而用户对于产品品质的认可也正是通过数据来体现。最新的统计数字显示，今年上半年，广汽丰田销售132479辆，同比增长68%，基本上完成了整年销量计划目标的一半。其中，广汽丰田旗下凯美瑞在去年同期销量高企的情况下，依然实现了15%的增长。
而这份成绩的取得，实为不易。今年上半年，丰田的海外召回对其市场形成了较大的影响，主力产品凯美瑞本身也进入了换代前的最后一年，而其竞争对手基本上处于产品生命周期的上升阶段。业界人士普遍认为，如果没有召回因素的影响，凯美瑞的销量将会更加的可观。
能顶住市场的压力和产品生命周期的衰减，取得这样的业绩不能不说有点出乎意料，但业内专家表示，广汽丰田的产品，特别是凯美瑞的招牌就是“卓越的品质”，而4年时间以来，消费者已经对其品质有了充分的认可。
对此，一位广汽丰田的经销商表示：“我们的广告投入不是很多，但我们的‘回头客’特别多，另外，由老客户带来的新用户占到了很大比重，这也充分说明我们具有的强大产品力，说明用户对我们的充分信赖。”显然，品质是在市场竞争中取胜的关键，广汽丰田对于制造品质、卓越产品的坚持，体现在销售上得到了丰厚回报。
三箭齐发 各领风骚
广汽丰田对品质的坚持，首先体现在产品层面上。在中高级车、豪华SUV、经济型轿车细分市场，广汽丰田的几款车型均拥有优良的竞争力。高品质与高性能的美誉，已成为广汽丰田的代名词。
在中国中高级车市场，凯美瑞表现出了独一无二的优势，保持了强劲的增长势头，稳居细分市场最前列。今年前6个月其销量高达8.13万辆，继续领跑细分市场，特别是在2.4L排量的产品中，凯美瑞引领整个市场的消费趋势，凯美瑞用其价值说服了市场。为能给消费者提供更多选择，2010款的凯美瑞新增4款车型，使其车型数量达到了12款。
不仅如此，今年，广汽丰田还推出了凯美瑞混合动力的三款车型，它以丰田“Hybrid Synergy Drive(混合动力协同驱动)”作为开发理念，利用发动机和电动机深度混联的配合方式，提供更澎湃的动力和更加平顺有力的加速性能。这是广汽丰田按照豪华轿车标准推出的车型，占领了中国新能源中高档汽车市场的先机。它被国家工信部《新能源汽车生产企业及产品准入管理规则》认定为“成熟型新能源车”，获准在全国范围内上市销售，这也为消费者带来了更多的选择。
开创中国豪华城市型SUV细分市场先河的汉兰达系列车型，使得这一市场更加成熟。今年前6个月其销量达到3.96万辆，月均销量7000辆，牢牢占据豪华城市型SUV市场份额。至2010年6月份，汉兰达上市一周年，其累计销量超过了8万辆。在此期间，除其上市前2个月产能不足原因外，汉兰达连续10个月蝉联细分市场领头羊。在J.D Power最新公布的测评中，汉兰达被评为“中级多用途车型可靠性冠军车型”。
以雅力士为代表的小型汽车，已树立起高品质精品小车的形象。它是国内首款获得C-NCAP五星安全碰撞的经济型轿车。2010年下半年，它将迎来上市以来的新改款，某些方面的适应性改进将更符合中国消费者的审美观念。
全球模范工厂为品质保驾护航
广汽丰田第一工厂自创建以来，以其先进的技术装备、精湛的制造工艺、完善的现场管理、卓越的品质表现被誉为“丰田21世纪海外模范工厂”。而根据对第二工厂的规划，广汽丰田进一步加大了环境保护力度，提出了“打造可持续发展的工厂”的环境方针，确立了“打造中国环保NO.1工厂”的目标。
广汽丰田生产工厂的建成虽然只用了18个月，却应用了大量丰田全球最先进的生产设备。比如，冲压车间拥有4条全自动冲压生产线，采用了全球领先的一体化伺服式冲压机；涂装成型车间采用机器人自动喷涂系统、最新型注塑成型机以及应用水性涂料，实现了自动化和环保化生产。
“我们的工厂是可以同时实现6款不同车型共线生产的柔性化生产线，且在60秒时间内就能实现适应不同车身尺寸的夹具转换，这在一般的合资工厂甚至需要8分钟才能完成。”广州丰田工厂制造部相关负责人曾表示。
据了解，广丰全面导入了世界顶尖的TPS生产方式，拥有丰田全球最先进、世界顶级的生产设备和工艺。冲压车间采用全球最先进的压力机生产线；焊装车间配备了数百个自动化机器人；涂装成型车间采用机器人自动喷涂系统、最新型注塑成型机；总装车间采用日本最先进的精细化零件分拣系统，使生产线员工专注于装配工作……所有的一切都为了确保装配的高效率、高精度和高品质。
“我们设定的(第二工厂)年生产能力为20万辆，一般汽车厂对应的投资在30亿元左右，而我们则投入了50多亿元，差不多翻了一倍，这个钱都花在了最先进的技术设备上。为顾客提供超越期望的产品和服务是广汽丰田的目标。”广丰副总经理胡苏介绍说。
消费者意见乘上“直通车”
在“三位一体”品质体系中，最让人耳目一新的还是广汽丰田的渠道品牌建设。长期以来，中国汽车行业普遍只注重产品品牌，企业重视渠道品牌建设的并不多。而广汽丰田则先人一步，在打造产品品牌的同时，还非常重视渠道品牌的建设，力求在销售终端以统一标准化的渠道形象面对消费者，由此，“广汽丰田”应运而生。
作为一个品牌，“广汽丰田”以独特的“Personal & Premium”理念，期望能让顾客在售前、售中、售后各个环节，感觉到“尊重、安心”，让顾客体验到触手可及的尊贵感、及时准确的信息沟通、安心便利的享受，这就是广汽丰田一直向车主所承诺的“凯美瑞体验”。
另外广汽丰田也意识到，汽车销售渠道和服务的未来，将与信息化时代息息相关。通过信息化的手段，可以加强厂商、消费者、销售店三者之间的沟通，让品牌与消费者可以有更顺畅的信息交流，让消费者的体验与满意度更高，从而让顾客成为终生顾客。
于是，丰田革新性的销售系统e-CRB被引进“广汽丰田”渠道。这套系统以销售店为核心，通过网络终端将消费者、工厂连接起来，让消费者可以将任何要求、意见、建议，如保养预约等，直接反馈给销售店。销售店一方面可以将信息顺畅地输送给消费者，如提醒消费者来保养等，与消费者建立积极的关系；另一方面可以安排店内的各种服务，如安排保养车位等。通过e-CRB，广汽丰田可以为消费者提供更便利和完善的服务，让消费者感受到有别于其他企业或品牌的体验。
迄今为止，广汽丰田是丰田唯一完整地引进这个系统，并将销售店、工厂、消费者三个终端完全覆盖的企业。e-CRB的引进，将中国汽车销售店的服务水准推上了一个新的平台，它预示着未来汽车销售与服务模式的新趋势，它将开创一个渠道信息化的新时代。
TPS革新的基地
而为了最大限度地杜绝生产过程中可能出现的“生产过剩”、“怠工等候”等七大浪费，是丰田汽车原副社长大野耐一在开创丰田精益生产方式时的主要初衷。广州丰田在建厂之初，就将TPS贯彻实施到每一个细节。导入了最完备的、具前瞻性的TPS。对此，丰田章男曾表示：“广州丰田会成为丰田进行TPS革新的基地。”
“在必要的时间生产必要的产品，是TPS所倡导的。”广州丰田副总经理江积哲表示，丰田在整个生产过程中一直追求的“零库存”目标，都是通过准时化(Just In Time)拉动式生产来实现的。即市场拉动总装、总装拉动涂装、涂装拉动焊装、车身流动拉动零部件流动。只要在每个环节做到准时化，无论是整车还是零部件，都能实现“零库存”的管理目标。
在广州丰田的总装车间，采用的是SPS(Set Parts Supply)配餐式零件分拣系统。所谓的SPS，就是将生产线上工人寻找和装配零部件的过程分成两个部分，先将装配一辆车所需的各种部件集中摆放在一个“台车”上(如同配餐生配餐一样)，一个台车对应一辆车，台车随着产品车行走，各个岗位上的装配员工各取所需。这样就杜绝了传统物流技术上拿错部件频频发生的现象，使员工更专注装配作业，提高了装配的质量和效率。
为保证产品品质，丰田制造体系广为各界赞誉的品质保障体系和“安东线”系统，在广汽丰田的制造环节被始终如一地恪守。
“安东线”是丰田名扬天下的武器。在每个工位上方，都有一条与工位等长的细绳，被称为“安东线”，工位上的作业者遇到无法解决的异常情况时，马上伸手拉动“安东线”，线上班组长就会前来处理。如果该异常不能在节拍时间内处理完，再次拉动安东线，整个生产线就会自动停止，直到问题解决为止。这样，就不会把不良产品留到下一个工位。
广汽丰田品质保障体系不仅仅限于广汽丰田工厂自身，它更是一个延伸至配套厂商的品质保障体系，在整个体系的各个环节，广汽丰田将与其上游配套厂商一道一如既往地强化品质管理，以确保每一辆广丰车的品质都在力所能及的范围之内达到最佳。
