2010年9月，一汽丰田汽车销售有限公司正式迎来成立7周年。企业虽年轻，但累计销量180万辆的傲人业绩，却是无出其右。铸就这一业绩的最大法宝是一汽丰田商品的卓越品质，而确保品质的，则是其“品质的打造源于每道工序”的理念。11月14至23日，“探索AAA之旅”活动在天津一汽丰田汽车有限公司第三工厂举办，一汽丰田邀请上百名车主共同探求一汽丰田车型的品质之源。
卡罗拉生产线
RAV4生产线品质的打造源于每道工序
在天津一汽丰田第三工厂，车主们参观了卡罗拉和RAV4生产线。在装焊、总装两大车间，一台台先进的机械人、机械手，在有条不紊地运作着；一辆辆运送各种零件、物料的台车，按照指令和程序，井然有序地穿梭在生产线旁；色彩变幻的电子看板，随时显示着生产流程的运作状况；身着不同识别色工作服的员工，按照各自的职责，忙而有序地工作在生产或管理的岗位上。现代化的企业管理手段，一整套标准化操作流程令参访者无不赞叹。
“客户第一、后工序也是客户、自工序品质保证、标准作业和持续改善”，这是一汽丰田生产环节品质保证的完整思路。严格的质量管理，完善的品质保障，确保了每一辆从生产线上驶下的汽车，都达到了丰田全球标准所要求的高品质。
一汽丰田的“客户第一”理念不仅体现在销售和售后服务环节，同时也融入到生产环节，由于“后工序也是客户”，所以必须确立“自工序品质保证”。在一汽丰田的生产线上，每一个工位都有自己的质量控制点，工人就是监察员，一旦发现问题，任何一位工人都有权利让整条生产线停下来，坚持“三不”原则：始终坚持不生产不合格产品、不接受不合格产品、不让不合格产品流入下一道工序。
此外，在天津一汽丰田第三工厂生产线的每一个工位旁，都有一份描述详尽、步骤清晰的“标准作业”单。“标准作业”详细规定了作业的顺序、要求、标准、所用时间，以及需要特别注意的质量“关键点”。员工上岗前，必须准确理解和记忆“标准作业”单上的所有要求与规定，并在工作中严格按照“标准作业”单进行操作，由此确保自工序产品的优良品质。
在天津一汽丰田工厂，每年进行2次公司级别的内部质量管理体系审核，以验证质量管理体系的符合性和有效性。同时工厂每年组织内审员进行各项培训，提高其审核技巧及审核能力，开展部门内部自查和干部点检活动，对发现的问题点及时整改、自我完善，保证切实地发现问题点并进行跟踪改善。
精益生产，确保产品高品质
闻名全球的丰田精益生产方式的两大支柱核心是准时化和自働化。
准时化，是指在必要的时间生产和运输必要数量的必要产品，目标就是实现成本的控制并得到用户需求和质量标准要求的产品。对于汽车生产流程而言，需要准确掌握生产节拍，把握连贯的生产流程，并采用订单式生产方式。
而关于自働化，是指实现人与机器的完美结合。“丰田需要的不是单纯的机械自动化，而是强调‘包括人的因素的自働化’。”天津一汽丰田第三工厂负责人表示。“一汽丰田生产设备上都安装了‘定位停止方式’、‘满负荷运转系统’、‘错装置’之类的安全装置，杜绝生产过程中制造过量的无效劳动，防止生产不合格产品。”确保每道工序万无一失，从而使丰田所生产的每一辆车辆保证产品品质。
环保、人才，齐力推进
据介绍，一汽丰田以“丰田全球标准”为基础，已经停止四种环境负荷物质(铅、水银、镉、六价铬)的使用，通过改变内装零部件的材料、加工方法、黏合剂等，引进水溶性涂料，以及丰田独立开发的成套低污染环保涂料设备，从而减少挥发性有机化合物的排放量。
同时，参观者对一汽丰田人才培养也有了更多的认识。据了解，秉持 “造车先育人”的理念和持续不断的改善精神，天津一汽丰田技术培训中心设有冲压、涂装、成型、组装、质量管理等8大工序的技能道场和大讲堂，建立了以人事培训、技能培训、安全教育为主体的多层次全方位的培训体系，为人才培养提供了有效的途径和方法，而每一名人才的培养和上岗，都为一汽丰田严把每一个品质关口。
安全，让驾驶更安心
一直以来，丰田本着“TODAY for TOMORROW”的理念，围绕环境、安全、舒适三轴心开展技术开发活动。为了应对越来越多样化的事故形态，丰田公司在研发过程中，每年都进行约1500次安全碰撞试验，通过模拟真实场景的碰撞试验，运用事故调查数据，使用模拟技术等推进车辆及安全装置的技术开发，最后通过实车试验进行性能评价，进而使丰田车型更具安全保障。2007年，一汽丰田旗舰车型CROWN皇冠斩获C-NCAP安全碰撞五星；2008年，最值得信赖的家庭轿车COROLLA卡罗拉又摘五星桂冠；2009年，一汽丰田入门级车型VIOS威驰荣获五星级评价，验证了一汽丰田旗下的汽车商品所达到的世界级高水准的安全性能，让用户在驾驶中充分感到安全、安心。
身教大于言传，通过这次参观活动车主们更直观的了解到一汽丰田车型的品质感，正是因为这种近似于苛求的工作态度，才确保了产品的质量，赢得了在消费者中的口碑。
