问题3. 一个产品的品质应该说除了生产保障之外，可能更重要的是设计和开发，而此项是需要大量经费的？

　　是的，每个新产品的研发和原有产品的改进都是需要大量的人力、物力和财力的。例如丰田每年都要在设计、开发环节投入大量人力、物力、财力资源，来确保丰田所生产的车型具有高品质特征。此前我们谈到的丰田在碰撞试验过程中，不仅通过实验获得了排名和通过的资格，更重要的是通过对多方面的实验数据分析不断改进自己的产品，获得更高的安全性。只通过特定条件的碰撞试验还不够，还要根据大量的实际发生的车辆安全事故，设法实车再现或通过仿真模拟计算来研究和分析伤害的原因、程度等。丰田为了提高自己产品的安全性，不仅在碰撞试验中采用了上面提到的第四代虚拟人体模型，为了再现发生在极短时间内的事故，在仿真(CAE)计算上就采用了高达200万要素的分析模型，为研究人体驾驶行为，还开发了高清显示系统和360度全方位视野高级模拟驾驶器。这些都为产品的开发和改善提供了强大的技术手段。

　　问题4：听说你最近参观了设在天津的一汽丰田生产厂，你的感觉如何？

　　是的，最近受邀请参观了一汽丰田在天津的工厂，给我的感觉概括起来有几点：

　　1.厂区布置紧凑合理，在有限的厂房面积内，充分利用有效空间，立体构建了多条相关生产线，加上合理的布局，减少了存储和运输环节，提高了生产效率

　　2.柔性组装线，在同一条组装线上按照生产计划，在计算机管理下有条不紊的同时生产着不同车型。58秒(准备调到56秒)的快速生产节拍和人员的有序作业，充分体现了丰田的生产方式(TPS)中准时化和自働化的理念以及少人化的原则。

　　3.在准备区的看到的待装备件很少，同时又看到在装卸区正有运输车辆在卸货，充分反映了在需要时仅生产和运输所需的产品的丰田生产方式的理念，以最大限度的排除库存、搬运、管理等浪费。

　　4.在生产区，可看到多个大显示屏看板，清晰实时地显示各生产线的当前运转情况，作为一个目视管理的工具，及时反映生产、搬运的信息，一旦出现问题，则用红色显示故障点，并自动停止生产线直到相关人员到位排除故障。反映出生产管理的及时和严谨。

　　5.在生产线上的在产产品被全数检测，而不是抽检，强调在生产中，品质的打造源于每道工序的产品品质理念，确保了从一汽丰田生产线生产的每一辆车都具备符合设计的高品质产品质量。

　　6.还有一点感受很深，就是一汽丰田生产质量保障体系，从外购部件的检验和评价、到自制部件的品质风险控制以及整车装配，从生产准备、试生产到成品车辆的检验，均通过人人把关，努力保证每道工序的产品质量，绝不向下一工序输送不良制品。体现了丰田生产体系中，每道工序的品质感，因为只有确保每道工序的产品质量，才会有最终产品的质量保证。

　　7.我们在厂区还看到不少宣传牌，上面有许多有关质量控制和质量小组活动的报道。大家都知道，一辆汽车有几万个零部件，每个零部件的品质和每道工序的作业质量均会影响最终产品的品质，所以除了依靠设备的工序自働化控制外，更重要的是全体员工的产品品质意识，只有动员全体员工的积极参与，使各部门和每个员工都成为保障品质的主角，才会有持续、有效、可靠的质量保障。我们在丰田天津工厂看到，在2009年，QC(质量控制)小组达到1123个，人数达到7420人，全员合理化建议的参与人数高达94%，这正是丰田车一直保持高品质和高可靠性的最根本的保证。通常我们在选车时都会考虑车辆的动力性、经济性以及安全性，其实作为使用来讲，还有一个很重要的性能就是可靠性。根据实际统计，若将从新车到车辆报废的所有费用算作100%的话，购车费用只占20～30%，其余的费用都是使用费用，其中包括燃油、维护保养和修理费用。燃油费用与车辆的经济性相关，维护保养费用与行驶里程(以及天数)有关，但维修费用直接与可靠性相关。所以在使用寿命周期内，故障率越低，维修费用越少，同时谁都不希望自己的车经常出故障。根据统计在地理环境严峻的地区和日常使用中，丰田车的口碑就是可靠性好、故障少。德国第三方检测机构(TÜV)认证中心2010年对二手车在行驶安全上是否有缺陷的检测报告中显示进入合格率TOP10的车型数量在所有厂商中丰田居第一。而在我国虽然没有这方面的统计，但也可以通过观察4S店(指销售数量差不多的车型)因故障在厂维修车辆的数量上看出，丰田也是较低的。这都客观反映了丰田车的可信赖性和品质。

　　8.重视员工的培养。在厂区内盖有专门的培训楼(丰田叫技能道场)，根据生产需要对所有不同层面的员工进行相关职业精神和技能培训，提高员工的整体素质。