编者按：今年是中型车市场竞争白热化的一年，第七代凯美瑞的上市将为中高级车市场树立新标杆，重新定义和诠释目前的竞争格局。即便面临全新一代迈腾和新帕萨特的追击，以七代凯美瑞为标志的日系车，将重树历史辉煌，实现广汽丰田总经理小椋邦彦的目标：市场锁定中高级车销量第一名，销量计划20万辆。

　　从12月8日上市，广汽丰田公布第七代凯美瑞、凯美瑞·骏瑞两大车系9款车型的价格，售价区间为17.98万元~27.48万元，跨度之大，价格竞争力之强，为业界所惊呼。正所谓，外行看热闹，内行看门道，全新的工厂标准、高品质的工艺流程和品质把控，才是七代凯美瑞背后的价值看点。

全自动喷涂系统以及世界顶尖的VOC管理

　　严把质量关 重树价值典范

　　在新凯美瑞的上市会上，广汽丰田执行副总经理冯兴亚曾说： “第七代凯美瑞以创新的科技，实现了单项指标及综合性能的全面领先和最高均衡，打造出革命的一代，实现了对上一代的全面超越；以一个品牌、三大车系，实现了对中高级车市场的全面覆盖，为不同风格喜好的消费者提供了不同的产品选择，将再次为中国乃至全球中高级车树立全新的价值基准。”这个看似有些套话的说法，其实背后藏着太多故事。为了确保七代凯美瑞的“深度品质”和“新价值标准”，广汽丰田推出了一系列举措。

　　总体开看，在发动机生产线方面，为了配合第七代凯美瑞新发动机的生产，广汽丰田发动机有限公司已从10月开始调整发动机生产线，生产新型直列4缸发动机(以下简称AR发动机)。为此，丰田将向广汽丰田发动机追加投资9600万美元，建设完善AR发动机生产线的投产。

　　一直以来，由丰田所倡导的精细生产，为行业内所推崇，笔者曾经参观过丰田本土工厂。据当时的工厂员工介绍，丰田工厂的精细化生产与人性化保障相协调，确保工作流程的改进与员工劳动的适应性相结合，并最终确保生产品质的多重把关。

　　据了解，广汽丰田方面还新设了专用的工装夹具，优化了喷涂机器人的程序与喷涂条件。据了解，工厂方面设立了三重品质关卡，即常时品质监察、每日的品质情报中心汇总，对问题点速断速决，以保证各生产工段不向下工程流出不良品；结合对前工序的定期品质监察，以及质量管理部对各类部品和原材料的检查，确保不接受不良品与不良的原材料，从而为新凯美瑞的两大车型共线生产提供优良的品质保证。

广汽丰田冲压车间装配了全球领先的伺服压力机

　　卓然出众的生产方法 保驾护航

　　作为日系车精细化生产的代表——丰田一向以细致入微、深度创新而著名。为了确保七代凯美瑞的高品质，可谓用心良苦。

　　首先，运用丰田特有的零件分拣模式(Set Parts Supply)； 零部件的选取与装配作业完全分离，减少了零部件来回拿取的动作浪费，提高了功效。

　　同时，两部分作业人员得以专注于各自作业，提升了品质保证度；当生产发生变化时，该模式在场地布置、作业运行等方面均可作便利的柔性化调整及变动。

　　其次，奉行Just in time的物流运行场外物流——部品供应商毗邻布局，与工厂联通生产信息，将生产即将使用的零部件按时按量送至，达到厂内库存的最小化。

　　厂内物流——根据装配线的生产进度协同零部件的供给，以实际耗用拉动配送，实现通畅的厂内物流以及无积压的装配区域库存。

　　在惊叹于丰田的精细化流程的同时，还会对集约化的工作量编排留下深刻印象：作业对象在空间上尽可能地集中，以减少来回往返的动作浪费，及便于作业人员注意力的集中；工序内每项作业均形成单元化，整道工序理解为各工作单元的累加，运用此方法能使工序编排灵活应对生产变化，并能轻便地达成工作量的合理配置。

　　此外据了解，广汽丰田还强调顾客订单自动转化生产用车辆信息、装配线区域为全数工位配备异常呼叫开关、自动防错装置、重要品质工位QIS(品质可溯)体系、以及通过摩擦输送链、重力辅助搭载装置的应用采用摩擦轮结构的输送链，营造出安静无噪声污染的工作环境。重量超过10KG零部件举升均使用重力辅助搭载装置，避免负重对员工身体造成的损害。通过这些举措，既能满足流程化生产、精细化作业，还能确保人性化关怀。

焊装车间导入了GBL(GLOBAL BODY LINE)线

　　四大传统工艺 老树开新花

　　在传统的汽车生产流程中，冲压、焊装、涂装和总成必不可少，深耕细作这些领域，才能确保七代凯美瑞的优良品质，才能真正实现对消费者的“价值典范”。

　　为此，广汽丰田在冲压车间生产上，装配了全球领先的伺服压力机，辅以高速的零部件搬运，使加工速度达到了世界领先水平，劳动生产率提高20%以上。而且，高精度的加工技术使加工能耗控制在最小的范围，噪声更降低至85分贝以下，为其赢得了“世界上最安静的压力机”的盛誉。

　　而对于机器人装配率要求最高的焊装车间，更是导入了丰田最新的GBL(GLOBAL BODY LINE)线，采用最新的焊接机器人，自动化程度高达47.6%，尤其是率先引进的多轴蛇型机器人和新型焊枪，能以更小的空间占用和更低的能耗，实现世界领先的焊接品质。代表世界领先水平的“内侧夹紧装夹技术”，在有效地确保车身精度的同时，确保在生产节拍内进行车型的切替，真正实现了柔性化生产。

　　对“谈涂装色变”的员工来说，身为广汽丰田的一员必然是幸运的，通过科学的管控和新技术的应用，确保员工的身体安全和健康。据了解，在涂装车间广泛采用的“水性涂料”全球领先，车间内的VOC指标达到了世界最低的排放标准。丰田领先的“灰尘感应器”和“防尘水帘”等高科技装备的导入，使得车辆油漆的各项技术指标遥遥领先。

　　而最令人炫目的总装，一向因为不断驶下生产线的“成型车”而让人感慨现代汽车工业的文明，广汽丰田更是采取“深度挖掘”，极大地开发总装潜力，把好汽车价值典范出厂前的“最后一码”。导入了创新的“SPS系统”(精细的零件分拣系统)，使得零件区与装配区分离，工厂被极大地简洁化；优化的物流系统使物流线路更短，生产效率更高；整个系统的生产柔性化程度更高。

　　中国有句古话：没有金刚钻，别揽瓷器活儿，说得正是“工若善其事，必先利其器”的道理。只有一流的生产流程、创新的生产方法、严谨而科学的质量把控，才能真正做到为七代凯美瑞保驾护航，才能实现凯美瑞树立中高级车新典范的远大目标。

广汽丰田精细化的SPS零件分拣系统