汽车从诞生之日起一直处于加工、制造业中比较前沿的领域，很多新技术、新材料首先应用于汽车工业。很多汽车爱好者对各种新型发动机技术、电子控制技术和悬挂技术如数家珍，但对车身技术了解相对较少。车身是汽车构成中的最重要部件，作为承载汽车上的所有组件的结构件而存在，做个简单的比方，车身就如同人的骨骼，而发动机、变速箱、转向机、车桥、悬挂如同脏器、肌腱一般附着在骨骼上。如今的人们对汽车的安全性要求甚高，而这与车身材料息息相关，但目前很多人都对车身材料不了解，甚至存在误区，这里我将与各位简单探讨一下当今车身材料的现状与发展。
汽车诞生之初，车身结构是在马车的基础上发展而来的，主要分为底盘和车厢两部分，也就是今天所说的非承载式车身。这种车身结构简单，承载能力好，如今依然广泛应用于载重汽车。但是非承载式车身的扭转刚度差、自重大、重心高等缺点限制了其在轿车领域的应用。因此工程师们开发出了承载式车身，将底盘与车厢一体化，由此车身成为了一个有机的整体。这一重要技术诞生改变了如今车身技术的格局，也推进车身材料的快速进步。
钢制车身：
钢一直是制造车身的主要材料，从铁器时代开始，人类应用铁这种黑色金属已经有近3000年的历史了，可以说铁是人类最熟悉的金属材料。直到工业革命，随着冶金技术的进步，铁合金中碳含量较低的一类：“钢”开始大量应用。由于碳含量低，钢要比铁具有更好的韧性，不容易折断且易于加工。早期的汽车使用的正是低碳钢，锻造成形的厚钢板构成了底盘大梁，较薄的钢板冲压成了车厢。这种制造方法一直延续到承载式车身诞生。
承载式车身的制造中主要使用冲压成型，一种通过挤压使平整的钢板在模具中成形的冷加工工艺。由于采用压力成形法，所以冲压加工的材料存在一种矛盾 — 强度高的材料塑性差，不容易成型。而强度低的材料容易成形，但成形后的零件强度偏低。此外，上世纪90年代受到碳排放政策限制，汽车轻量化备受重视，在这方面新材料汽车优势明显。面对竞争压力，钢铁企业开始了超轻钢制汽车车身UISAB(Ultra Light Steel Auto Body)项目，旨在开发出一种重量轻、易于加工又具备高强度的钢材。
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