经过几年建设，博世在中国的工程技术中心已经可以提供ABS和ESP®方面的全线支持，他们可以从最初的定义、研发、匹配、验证，一直到生产，都在中国本土进行。但这仍不足以消除中国企业对成本的担忧。

　　“一般来说，60%需要在模拟环境下进行，比如参数仿真、软件仿真，40%需要在实际路况测试，可以使得产品性能得到验证。” 施维纳说，“ABS匹配，从拿到整车样车开始，工程师需要用1年左右的时间完成匹配。先是选择接近的模型，然后逐步修正。”

　　如果一个新车型要配备博世的ESP®，整套做下来大约需要几百万元甚至上千万元人民币，一份公开的资料显示，博世公司为单一车型匹配ESP®，平均费用在200万元人民币左右。因此，即使博世认识到，中国市场只有7%的车辆安装ESP®，和国际上34%的安装比例差距较大，它对中国市场的增长潜力依然保持冷静。海明说：“在小型车上，ESP®目前还大多是选装，我们也会继续压缩成本，使得它能够被更多的人接受。”

　　降低成本的一个办法是提高国产化率，目前博世在中国的ABS、TCS和ESP®的国产化率大约为60%左右，他们希望在2010年提高到90%。

　　更大的降低成本的可能是博世在2011年投入中国市场的第九代ESP®，在国外会在2010年量产。

　　第九代ESP®是模块化设计，和第九代ABS使用同一套软件。现在ABS匹配需要12到18个月，新一代产品只需要6~9个月时间。因为在第八代的时候，ABS和ESP®匹配是分开的，使用不同软件。蒋京芳说：“在新一代产品中，二者是用同一个软件做，这样客户只需给我一辆匹配车就能做两个产品的匹配。”

　　博世正在研究的即插型(Plug-In)的ABS和ESP®，也会随着新一代产品的出现而更适合低成本车。博世自己做过很多类似产品的匹配试验，积累了大量数据，因此博世德国研发中心就希望通过数据库来形成一个比较合适的方案，再根据客户整车做道路试验，不用很长时间就能匹配好。他们已经针对塔塔Nano和大众Polo车型做了试验性开发。目前测试结果显示，即插型和标准型的ABS在性能上没有大的差异。

　　这一点对于中国客户来说，可能更适合，因为中国客户一般是要求标准式的ABS和ESP®，不会附加很多增值功能。而标准则意味着更多的可复制性。

　　施维纳告诉《汽车商业评论》，他希望在4年内看到中国汽车市场的ESP®安装率达到18%，比现在增加一倍多。