- 石油危机

　　加速日本汽车产业整合

　　北京工业大学经济与管理学院副院长阮平南认为，从进化论的角度来看，任何一种外界的胁迫都会使生存体作出改变。危机当前，企业作为社会中重要的经济实体，也要求新求变，产业整合往往是这一时期的集中表现。

　　纵观日本汽车产业的发展历程，20世纪70年代席卷全球的石油危机引发的经济动荡，为日本汽车在世界范围内“遍地开花”提供了跨越的契机。

　　“世界汽车已经有一百多年的发展历史，其中经历过几次大的经济危机。从日本汽车的发展轨迹入手，梳理分析，可以给中国汽车产业很多启示。”北京航空航天大学交通科学与工程学院副院长徐向阳说。

　　资料显示，20世纪60年代是日本汽车产业的高速增长期，特别是60年代后半期，增长率平均高达22.3%。进入20世纪70年代以后，虽然日本经济走向成熟，经济增长率下降，但汽车产业继续保持近15%的高增长率。

　　据粗略统计，在20世纪60～70年代，日本汽车企业(包括零部件企业)达3000～4000家，其中绝大部分是零部件企业。到20世纪80年代中期，经历了70年代由“全球性石油危机”造成的经济衰退后，仅有10家整车企业成为日本汽车产业的主要力量。即：丰田、本田、日产、三菱、马自达、铃木、五十铃、富士重工、大发、日野。

　　徐向阳表示，日本汽车产业的“黄金时期”基本持续到20世纪80年代中期。有人说日本凭借石油危机和西方发达国家经济衰退的机会适时推出小型车，占领了国际市场。其实，日本汽车产业从20世纪60年代开始酝酿的产业整合对日后成功起了关键作用。

　　- 中国零部件产业整合

　　将“先走一步”

　　日前，国际商务咨询机构贝肯商务咨询公司首席执行官威廉大胆预测：未来5～10年，很多汽车零部件供应商将破产。

　　贝肯商务咨询亚太区总经理宝林格指出，中国汽车零部件供应商重新洗牌的风险更大。因为在中国汽车行业中，100个汽车零部件供应商只能提供少于50%的汽车零部件。在欧洲、美国，20个汽车零部件供应商就可以提供约80%的汽车零部件。

　　“以日本的啤酒产业为例。20世纪90年代，日本只有3～4家啤酒企业存在。相比之下，当时中国的啤酒企业在全国范围内‘大小林立’、多不胜数。这几年，啤酒行业的集中度正在加强。这是行业发展的必然趋势，汽车行业也跳不出这个规律。”首都经济贸易大学副校长郑海航对记者说。

　　“从中国汽车产业的现实来看，这次产业整合首当其冲的应该是零部件产业，整车企业由于要考虑到地方利益，整合的可能性不大。”清华大学汽车发展研究中心主任李显君说。

　　李显君表示，日本汽车产业整合的过程值得借鉴。同时，对于目前国内各省不考虑地区工业基础，盲目将汽车产业列为支柱产业，匆忙“上项目”的做法表示担忧。

　　“由于汽车产业具有很强的链条作用，各自为政的发展将导致‘产业黑洞’的产生，并将波及到上下游企业，造成资源浪费，甚至可能对当地经济造成负面影响。因此，合理布局和产业整合相辅相成，需要双管齐下。”李显君说。

　　- 中国企业向日本学什么

　　“关键要加强技术改进，提高生产效率。”阮平南告诉记者。

　　资料显示，1955年日本汽车企业劳动生产率为人均0.5辆。如果再以数千计的汽车零部件企业来考虑，实在是一个效率极低的劳动密集型产业。

　　此后，随着劳动生产率的提高，日本汽车企业到1963年，劳动生产率为人均3.5辆，但与美国企业同年人均产量13.1辆相比，仍然偏低。1975年以后，日本的这一数据超过了美国，到1980年，人均产量达到16.4辆，美国同期25年内劳动生产率几乎没有提高。这就可以很好地解释，为何美国“三大”汽车面临当前经济危机的重创，美国民众却对此表示漠然了。

　　明晰的产业政策将助力产业整合与发展。

　　日本在第二次世界大战之前就有针对轻型车的优惠政策。1949年日本政府制定了轻型车的标准，并在税收方面为小型轿车提供了许多优惠政策，立足发展“国民车”的思路促进了日本汽车的普及。

　　“日本发展汽车的战略很长远。”李显君对记者说，“他们从一开始就强调发展小型车，经济、环保型车，这与‘岛国思维’有关，但至少产业发展思路很清晰。”

　　业内人士表示，目前是发展新能源汽车的最佳契机。通过新能源汽车的开发，实现汽车产业的跨越式发展。

　　最后，向科学管理、创新管理要效益。

　　丰田公司曾经有这样一个值得思考的故事，显示了管理创新对企业的重要意义。

　　丰田英二执掌丰田公司期间，一位叫大野耐一的员工从超市的管理程序中得到启示。在他看来，一个流水作业的工序得以科学、高效地完成，物品的配置应当恰到好处地保障前工序和后工序的联系，前工序只应生产后工序所需的产品，以免造成积压，导致企业内耗。这一提案遭到很多技术人员的反对，大多数人认为，大量生产能提高效益。

　　丰田英二后来支持了大野耐一的提议，并极力支持这种新的生产方式。以现在的视角来看，这是一个企业由粗放型向集约型转变的缩影，同时也形成了丰田公司“精益生产”的理念。

　　-本报记者 黄春棉