上海通用汽车以“多品牌、全系列”产品战略，已两度独占国内乘用车市场年销量之鳌头。辉煌业绩的背后，除了由研发、采购、制造、营销和信息系统等合成的体系竞争力优势外，将物流运行中包括从零部件到料架，从本地到异地，从国内到国外等各个环节进行闭环管理的一体化精益物流链同样出类拔萃。

　　上海通用目前有近15000种零部件，其中国产零部件近万种，国产化率超过80%，分布在10余个省市的170多家供应商。如果每家供应商都单独向各个工厂送货，势必大大增加汽车零件的成本，也不利于零部件的运输管理和质量控制，更会带来由各自送货引起的交货延误、差错和运输失控，导致整个零部件供应物流的非精益化运作。为此，上海通用创造性地采用以多频次、小批量和定时性为特色的运输一体化循环取货（Milkrun）而成为国内首家实现20公里供货圈的整车厂，使零件库存量降低了30%，仓库面积节省了1万平方米，总运输车次降低20%，综合物流成本下降30%，均衡资源利用率提高了10%。

　　上海通用的大部分供应商分布各地，随着山东烟台、沈阳工厂的相继投产，异地化供应和生产不仅会造成物流成本的上升，也给企业物流管理带来极大的挑战。为此，基于上海通用汽车一体化入厂物流体系规划为前提的汽车零部件集散中心也应运而生，即把江浙沪地区供应商的零部件进行集装箱整合后，集中通过海运运往烟台和营口的港口，再通过短驳把零件运至各个工厂。与传统的陆运相比，零部件集散一体化海运模式能够节省40％的运输费用。集中配送不但有效地降低了物流成本，而且随着运输总公里数的减少，总体的运营成本也大幅降低。

　　上海通用使用的周转包装器具约1000种达60万个，分布在国内外200多个流转节点上。随着汽车产量的攀升、产品的增加、产地的延伸、循环取货项目的全面展开，周转箱优化管理迫在眉睫。为此，作为自成体系的一大特色，上海通用从2003年开始规划实施了“空箱管理中心”的循环系统工程。该中心通过对各工厂、循环取货、供应商、第三方物流服务商等区域的料箱料架以整体拉动的原则进行一体化调配管理，这样，既加快了料箱料架的周转速度，提升了快速响应效力，也避免了盲目添置的投入。以某一变速箱为例，采用料箱料架一体化策略后，单车减少包装费用7.73元，5年至少已节约1300万元。

　　随着汽车市场竞争日益白热化，小批量、多样化的按需生产对企业的物流管理提出了更高的要求。上海通用别出心裁地将敏捷化响应、模块化供货“糅合”进柔性生产的一体化中。柔性化即不同车型的共线生产，从最早起步的别克平台，随后再生产GL8和赛欧。如果一个平台投一个总装车间，起码需投入几千万美元，实现混线生产则省掉了设备和4万平方米厂房的投资，也突显其延伸管理的供应链和灵活多变的制造系统快速响应市场需求的敏捷化。而在工艺策略上对前端模块、前后桥等劳动密集型零部件实施“模块化供货”的方式，不仅减少了劳动力投入，还易于控制质量和提高物流效率，缩短制造周期。

　　上海通用几年前就通过了ISO14001环境管理体系和OHSAS18001职业健康安全体系的认证，并在行业中第一家被国家环保总局授予“国家环境友好企业”称号。其降本增效工程同样独树一帜，除了Milkrun循环取货项目达到高频次、高装载率、高运输效率和路线优化外，对原包装零件，特别是进口零件原包装直接上线率已超过90%，大大减少了再包装材料和人力资源的投入。上海通用还年创造性地对韩国大宇进口零件实施循环包装项目，使料箱料架在上海通用和韩国大宇间循环使用，每年仅一次性包装材料就省下数百万人民币。而对进口零部件包装材料再筛选利用于出口零部件上，使木材消耗和出口包装成本一降再降。

　　美国通用把精益理念浓缩为GMS，即全球制造系统。上海通用则创新演绎为SGM－GMS系统，完美实现了精益生产理念和精益物流文化的融合，形成了与众不同的差异化竞争优势，并将以十年磨砺的成果，成为汽车物流业全新标准的设定者。