工厂整体情况：

　　红旗HQ3轿车的整个制造体系既秉承了红旗轿车五十年的制造经验，又不断学习国际先进的TPS理念和方法，并在生产线建设和日常生产管理中充分地运用，为制造中国质量NO.1的轿车而坚持不懈地努力。

　　红旗HQ3车间是在老红旗生产车间的基础上改造而成的，其中总装车间生产面积4880平米，配货面积1418平米，辅助面积1008平米，通道面积3062平米，物流配货区面积约5768平米。

HQ3工厂流水线

　　红旗HQ3生产工艺介绍：

　　红旗HQ3生产线的建设，秉持“低成本，高品质”的原则，工艺设备简洁、实用。从2006年3月开始筹建，至2006年7月15日整车下线，历时仅4个月，体现了整个制造体系的高效率。

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　　整个生产线由一次内饰线、底盘线、二次内饰及仪装检查线、机能检查线、淋雨检查线构成。一次内饰线15个车位，由原有设备改造而成，采用电磁调速链形式，调速方便，成本低廉；底盘线8个车位，采用自行葫芦形式，形式灵活，适应不同装配高度间的变化；二次内饰及仪装检查线10个车位，采用钢丝绳牵引设备，结构简单，不需地下基础，经济实用；机能检查线全部采用国外进口先进设备，可以完成四轮定位、大灯光强光形调整、侧滑试验、转毂试验、制动力检测、转向角检测、排放检测、电气功能检测等检测项目，满足国家一级免检检测线标准，从这里下线的每一辆车都能让用户完全放心；淋雨检查线除了满足国家标准外，还具有模仿南方梅雨环境的长时间淋雨功能，设备功能更加全面。

　　分装线的设计紧凑合理。整车拆除车门后上线，达到减少车门划伤，方便装配的效果，车门采取台车搬运，直线辊道存储，在操作性和经济性上取得最佳的平衡。底盘分装区布置紧凑，设备悬挂布置，在200平米区域内布置10套拧紧机和11台KBK葫芦，既满足操作性又节省了面积。

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　　生产线拧紧设备由拧紧机、油压脉冲扳手、电动定值扳手构成，确保力矩控制的准确合理。全车103Nm～319Nm间的全部66个力矩点，采用国际一流品牌的拧紧机进行控制，精度达到±3%，可以确保整车品质；103Nm～30Nm力矩点采用油压脉冲扳手，具有噪音小、无冲击、精度高的特点，拧紧精度±10%；30Nm以下力矩点使用电动定值扳手，操作便捷，精度达到±10%；另配备QL扳手对全部力矩点进行复核校验。

　　重要力矩及制动液、防冻液加注等重点质量控制工位，引入防错概念。当拧紧或加注出现异常时，设备报警并且生产线自动锁死，以防止不合格品流入下一工序，充分地暴露问题，敦促去工作人员分析解决问题。

　　生产线安东系统功能齐备，符合生产需要，实用性强。主要功能1、进行生产线异常信息管理，并进行问题分类，及时提醒负责人来处理，生产异常时操作者可以方便的通过拉绳完成报警、问题解除后再拉一下即可恢复；2、将生产线节拍的运行状态，准确反映到物流区配货指示屏上，指示物流人员的配送时间。

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　　生产管理介绍：

　　车间对生产线上装配操作人员设立了五步自检法，分段操作，分段检查，可以更好地保证质量。人员培训上主要设立理解程度和熟练程度两项指标，理解达到100%、熟练达到75%以上才允许上线操作。吸收TPS多技能培训的先进理念，操作人员具备2个岗位技能的比率已达到100%。

　　车间加强生产线工程间的质量检查，在一次内饰线、底盘线、二次内饰线分别设有检查工位，共有检查项目297项；生产线上所有力矩点都在工程内进行复核校验，同时使用一点管理方法控制，保证没有力矩不合格的车辆下线。

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　　整车品质过程保证分为零件入口检查、检测线在线检查、车辆及工程监查等，共有2380个检查项目，从零部件入库到生产线装配，再到检测线检查，层层把关，严格控制，确保整车品质。

　　生产线的管理采取棋子板管理方法，它能实时显示生产状态，便于组织车辆有序生产、缩短在线时间、快捷方便。

　　物流配货采用SPS方式(Set Parts System单量份配货方式)，这种配货方式占用较少线侧面积，可以减少装配人员检查零件的工作量，并有效避免错装的发生, 尤其是对于新人操作时能更好保证质量。