奇瑞已经掌握了发动机从设计、研发、试验到制造、售后服务的全过程，中国发动机制造行业进入了新的纪元。

　　没有优秀的制造能力，再好的发动机也只能停留在实验室里。奇瑞在对发动机进行研发的同时，就已经进行着制造可行性的研究。

　　通过在全球范围内的考察，奇瑞认为：当今的高性能发动机生产方式已经和过去大不相同。在多项高精度要求的前提下，即使是训练有素的高级技工，手工生产也已经很难同时达到高精度和高效率的双重要求了，它要求每个环节都确保很高的质量标准，只有高度自动化、没有人为因素参与的自动化生产线可以达到要求。虽然人力成本低是中国企业的最大优势，但发动机生产的第一要求是高精度，低人力成本没有用武之地。欲生产出与欧洲先进水平同步的高性能发动机，高精度和高品质是第一位的。低成本的需要可以通过增大设备使用效率、提高开工率来实现。通过分析，奇瑞决定投入巨资，建设自己的第二发动机厂。

　　9条生产线、200台数控设备组成了目前世界领先、国内一流的现代化发动机生产基地:

　　——高速、高精度数控加工中心和部分专机设备全部配置了西门子840D数控系统，可对发动机各大自制件进行钻、铰、镗、车、铣、磨等全过程生产，通过快速选择加工程序，快速更换夹具，可以柔性共线生产3大系列18款结构、性能均不同的发动机。

　　——以设备加工精度监控为主，采取首检、频率检、在线三坐标抽检以及最终综合检测等各种质量监控方式确保加工的一致性以及质量，整个生产线的数控设备均通过内部工业网络进行制造以及设备状态的监控，并且可以通过INTERNET 进行远程诊断，全方位的进行发动机生产过程控制，通过工业网络和和各种工业控制机对每台发动机的加工以及装配信息进行跟踪记录，为每个自制件和每一台发动机零件建立质量跟踪记录，同时对全部的出厂发动机实行冷机测试，检测项目涵盖影响发动机质量和性能的数百个技术指标，网络系统可以对每一台发动机的数据储存5年以上，确保产品的可追溯性。

　　在奇瑞的第二发动机厂内，代表着当代国际最高工业水准的9条生产线、200台数控加工中心(CNC)组成了国内自动化水平最高的发动机制造工厂。全部机械加工线和装配线都由统一的庞大的工业网络联接在一起，成为一个生产的整体，以高技术手段控制，工件传输采用机械手，数控自动化加工、检测、刀具补偿和故障远程诊断等功能自动控制着每个生产环节中100%的精细度。在这里，生产的系统是虚、实相对应的两个体系：一是零部件制造的产品流，另一个是自动记录每个零件的生产状态、质量控制和设备状态的数据流，它从每个产品的毛坯状态开始，就伴随产品一生，不制造、不接受、不传递缺陷是出厂产品零缺陷的保证基础。对379个制造细节进行严密的监控，精细化的生产过程足以克服全部影响产品的性能的细节。

　　保证产品品质始终如一的唯一方法就是对制造它们的设备状态进行不间歇的监控，通过自动补偿、主动控制以及工业网络的监控确保设备处于最佳状态，同时庞大网络系统以及全线所配备的各种主、被动测量系统贯穿于每个环节之中。第二发动机厂内的每个时刻都在对新生产出来的产品进行监测。在发动机从毛坯到成品的整个生产的流程中，一共要经过近百次检测过程，其中约80%检测是针对所有零件的，在生产线上自动完成；另外20%为抽检。一旦有不合格的产品出现，相应的信息将立即出现在监控人员的电脑上等待解决。

　　在这个强大网络系统的协助下，奇瑞发动机厂的管理者可以在短短几分钟的时间内转换生产程序，从而有能力根据市场需要，在一天内高度柔性地生产18款不同的发动机，设备优良品质，使奇瑞获得很高的设备开工率，最快地满足各地用户的个性化需求。

　　位于芜湖的奇瑞正是依靠了这个先进的工厂，才能制造出满足设计需要的高性能发动机。