据国家相关部门资料显示，国内大多数制造企业存在严重的生产浪费现象。低成本生产是每个制造企业获得高利润最有效的手段之一,而如何精益化生产关系则制造企业生死存亡之大事。福田汽车作为中国五大汽车企业之一，其超常规的发展速度无不令其同行企业咂舌。然而，福田汽车的超常规发展速度与其精益化生产息息相关。

　　“一个流”概念的成功运用

　　提到汽车工业不得不想起福特先生，是他发明了流水线，加速了世界汽车工业发展的步伐。流水线生产技术一方面可以提高生产效率，另一方面可以节约成本。丰田汽车公司的TPS生产管理系统和“一个流”概念在福田汽车得到了充分的应用，使福田汽车的生产成本得到了最有效的控制。从广义概念来理解，“一个流”就是零件一个一个的流动。“一个流”概念的意义在于：其一能够降低库存成本，其二可提高人工生产效率。据福田汽车副总经理李峰介绍说，从成本构成方式来讲设计成本占到总成本的80%-90%而制造成本占到15%左右。这其中也只有这15%的制造成本是可以降低的，而福田汽车正是利用“一个流”的概念在这15%的制造成本上精耕细作。

　　四大标准化作业模式

　　没有规矩不成方圆，生产管理也不例外。福田汽车根据自身企业的特点制定出四大标准化作业模式——作业顺序标准化、作业动作标准化、作业要求标准化、作业位置标准化。据福田汽车内部统计资料显示，福田汽车起步阶段由于一线生产管理标准化没有出台致使无效劳动百分比达到47%。这种现象并没有持续下去。福田汽车一方面从自身找原因，另一方面请教海外著名专家，通过多方面的改进后，一整套标准的作业模式出台了。现在福田汽车的无效劳动已经发生了质的变化——最新统计资料显示无效劳动率已经降低到了17%。

　　仓库成本——重中之重

　　供应商、仓库、生产线是每个制造企业必不可少的三个环节，把这三者有机地串联起来可大大缩减制造过程中的浪费。仓库作为中间环节担负着承上启下的作用，而其所消耗的资金占到整个生产过程中成本的70%——80%。对此福田汽车调整产业结构缩短资金链，在零部件采购上采取小批量采购(均衡、流量细、流速快的物流)以提高物流响应速度。在自制零部件生产上采取一个一个生产，使库存量达到零浪费。而要做到这一点，又需要准确、均衡的需求计划作支撑。在一次营销公司中高层干部培训上，福田高级顾问河手逸郎先生明确表示：提供准确计划是营销公司的责任与义务。福田公司就是这样以整顿需求计划管理为起点，(计划准确率由2002年不到50%提高到现在的80%以上)一步一个脚印实施仓库成本降低计划。

　　据福田汽车有关领导介绍：福田汽车明年将在生产管理上做两件大事：第一件事就是建立培训基地，对一线生产班组长进行系统化培训，提高他们的综合素质，福田称之为着眼于未来的希望工程；第二件事便是将物流部门调整至由制造部管理，实现供应商体系管理与采购计划管理分离，提高现场对物流需求(数量需求和品种需求)的响应速度，进一步降低物流成本。

　　通过对福田汽车生产管理体系架构的深入了解，找到了福田汽车精益化生产的答案。福田汽车作为中国商用车企业的中流砥柱在整个汽车工业中起着举足轻重的作用，而无论福田汽车在今后的生产管理中有何重大举措与新的突破，最终的受益方还是消费者。