■本报记者庞国霞

　　10米公路客车市场近年来发展迅猛，宇通客车占据了这一细分市场1/4左右的份额。宇通10米系列车型的一大优势，在于采用了自制底盘。而7年前，宇通客车底盘还要全部外购。

　　近年来，宇通客车底盘自制率不断提高，2003年超过55%，一年后达到近65%。2005～2006年，宇通客车底盘自制率上升至75%～80%。

　　底盘自制率“节节高”的客车企业并非宇通一家。记者了解到，厦门金龙等大型客车企业的底盘自制率近几年也不断提高。

　　自制底盘优势明显

　　形成这种局面的原因并不复杂。客车企业对此的体会是：自制底盘优势明显。

　　宇通客车产品开发处底盘室的一位负责人告诉记者：“自制底盘适应性强，在可靠性、经济性方面也有一定优势。”他说，专业底盘制造企业较少直接面对用户。客车企业自己生产底盘，可以更有针对性地满足用户需求。一旦产品出现问题，也可以迅速得到解决。

　　厦门金龙有关人士认为，自制底盘的优势主要体现在四个方面。一是自制底盘更能适应市场竞争的需要；二是客车企业更容易控制产品品质；三是自制底盘可以减少环节费用，降低制造成本；四是更容易满足客户的个性化需求。

　　厦门金龙相关工作人员告诉记者，由于不能完全满足要求，他们会对部分外购底盘进行重装。经过再一次拆装，产品质量可能受到影响。采用自制底盘不存在这类问题。

　　宇通相关人士补充说，采用自制底盘还可以为用户节省使用成本，特别是维修保养支出。据记者了解，外购底盘的售后服务工作，一般委托底盘生产企业的特约维修站。采用自制底盘的客车，可以在客车厂家的特约服务站享受售后服务，配件供应也更及时。

　　从不得已到自觉

　　大型客车企业从外购底盘到自制底盘，经历了从不得已到自觉的过程。宇通相关人士介绍说，宇通底盘自制经过不同发展阶段。“专业底盘生产厂由于不直接面对用户，产品适应能力较差。我们是在没有办法的情况下开始生产底盘的。”

　　为研制客车底盘，宇通投入了大量人力、物力和财力。2002年和2003年，底盘研发生产成为宇通的工作重点。这位人士告诉记者，在研制过程中，宇通发现了客车底盘的更多“内涵”。“第一阶段主要重‘量’，第二阶段逐渐形成自制底盘的特色。”这位工作人员介绍说，底盘决定客车产品的造型和性能。从这个意义上讲，自制底盘的“个性”对各客车企业形成自己产品的造型风格有贡献，也符合用户对产品个性化的需求。

　　“2005年和2006年，用户对宇通自制底盘的认同逐步显现。许多客户认为，使用自制底盘的产品更可靠，使用费用更低，并主动要求以后的产品使用宇通自制底盘。”宇通相关人士对记者说。

　　这位工作人员进一步分析说，产品的本质区别主要依靠底盘的“个性”表现。记者在采访中发现，底盘自制已经从原来的不得已转变为客车企业自觉自愿的行为。

　　增加自制底盘产能

　　目前，国际多数主流客车企业都采用自制底盘或者与底盘生产企业结成紧密合作关系。记者调查发现，大型客车企业仍有提高底盘自制率的趋势。

　　宇通方面表示，该公司所有车型均可实现底盘自制。目前底盘自制率没有达到100%的原因，主要有两个方面。一方面是出于成本控制的考虑；另一方面，是受产能限制。

　　据介绍，包括合资公司在内，宇通客车一年自制底盘产量为1.6万～1.8万辆。明年年初，一条年产能力3万辆的底盘生产线将在宇通投入生产。

　　大型客车企业的底盘产量可能进一步提高。宇通方面表示，随着底盘产能的提高，他们不排除底盘外销甚至出口的可能。厦门金龙方面则称，未来可能会进一步提高自制率，并向底盘零部件制造方向延伸。他们还计划在厦门汽车工业城引入底盘零部件制造商。