新浪汽车讯 1月26日，神龙公司总经理刘卫东、副总经理华日曼、党委书记康理一行在襄樊工厂调研时，车桥分厂装配后桥班——公司首个通过UEP四阶段达标班组向刘总一行汇报了班组UEP开展情况。公司领导对工厂推行UEP工作表示了肯定，并给予了高度评价。

　　UEP是“基本生产单元”法文的缩写，是法国PSA集团创新的一种先进的基层管理模式，它是由一个人简称RU负责的班组，具有明确的工作任务，强调全员参与，注重内部与外部的直接交流。襄樊工厂消化吸收母公司优秀的企业管理文化，自2002年推行UEP基本生产单元管理以来，实现了生产管理、产品质量的持续改进；创建了一大批优秀的团队组织；员工的自主能力、聪明才智得到发挥，积极性、创造性显著加强。

　　增收创效降成本 改善无止境

　　持续改进是UEP管理的精髓之一。UEP形成了以个人项目、合理化建议、共同改进小组协议等为主要行动方式的现场改善体系，形成了计划、目标、跟踪、高效率的改善工作氛围。笔者了解到：2006年襄樊工厂围绕公司目标任务，全厂74个UEP班组大力开展P2+2降成本活动，通过开展各类增收创效活动，节约成本3000余万元；仅车桥分厂06年UEP班组共完成改进项目就达278项，完成了改进“转向节毛坯右件减震器锁紧孔疏松”问题、完成了改进“XF2180前盘后毂线换型生产中卡爪短”问题，使生产节拍由最初的88秒/件，提高到78秒/件。

　　发动机分厂XF0130生产线超精磨专用设备，投产至今一直采用进口油石加工生产，磨削国产毛坯既难以达到工艺要求，而且刀具成本极高、生产节拍慢、表面粗糙度也不符合要求；面对这一系列难题，UEP组织工装、维修、工艺等各部门人员成立了共进小组，确立了变进口油石为国产油石，降成本的目标。共进小组成员发扬雁式团队精神，倾力协作，克难奋进，工装员数百次的对国产油石进行实验和选择、工艺员制定过上千种加工参数及变量、维修人员无数次对“设备进给量”进行调试、生产车间不知疲倦的统计试切件各类参数。经过长达半年艰苦卓越的工作，终于实验出使用国产90#油石，匹配恰当的加工参数及变量后，不仅可以达到加工节拍的要求，而且也能保证加工零件的质量；终于结束了XF0130生产线超精磨专用设备依靠进口外国油石的状况，大大降低了生产成本。

　　对于UEP中的持续改进，后桥装配线RU徐辉是这样理解的，“UEP管理中将‘持续改进’提升到了与生产任务同等重要的地位，我们通过日工作模式、现场巡视标准、日生产例会等多种方式发现问题并及时采取措施，对于不能迅速解决的问题，我们列出“改进行动清单”，详细记明改进问题的内容、措施、责任人、期限，形成闭环管理模式，这样就逐步培养员工养成了不断追求完美，改善无止境的良好工作习惯。

　　“经过无数次的改进改善，设备最终是否就没有什么地方可完善了？”对于这个问题，通用技术分部RG彭葵谈道，“改善无止境！现场设备的工作环境、状况都在随着时间的变化而不断变化，新情况随时都在发生，改善活动就如同学习一样，只要开动脑筋，凝聚智慧，就会不断发现问题、改善问题，达到一个新的境界。”襄樊工厂正是践行“改善无止境，没有最好，只有更好，”的理念，使工厂的管理水准一步步与世界先进企业接轨，使曲轴、缸体、连杆等零部件产品远销欧洲市场。

　　UEP 解决质量问题战斗堡垒

　　工厂通过推广UEP，使生产现场的班组和相关服务部门密切接触、紧密联系，改善了人与人之间的关系，员工自觉的融入团队中，人人间坦诚交流，相互配合，相互支持，在UEP生产单元内形成宽松、和谐的工作氛围。襄樊工厂通过团队的集体智慧和力量，迅速有效地解决了生产管理中一个个质量难题。

　　2006年4月15日，装配工方艳兵在装配线OP180工作时觉察到，一辆后桥的高度似乎与其它后桥状态有点不一样，该员工没有忽视这点点细微的差别，经仔细揣摩，拆卸下这辆后桥的减震器后，发现该减震器比正常的长出12mm左右。有效避免了整车不安全隐患。

　　缸盖生产线一度因阀座跳动造成不合格品，为此，缸盖生产线UEP生产单元组织成立了《解决XF0257阀座跳动》的攻关团队。依靠团队合作、集思广益。得出导致阀座跳动超差的原因38个，最后确定为4个主要原因，3个次要原因，5个普通原因。为了排除这些故障、原因，现场操作工李辉和生产AM1蒋春海连续工作了2个月没有休息过一天，并放弃了探亲的机会；AM1为之将自己结婚的时间推迟了2个月。员工李辉在验证检具与零件毛坯面有干涉这一主要问题时，每天检查300个零件的1200个阀座孔的跳动，一周下来手上磨出了十来个血泡，尽管如此，他仍是在这个岗位上踏踏实实的干，直到问题彻底解决。

　　2006年4月10日，装配工王洪涛在装配普通制动器底板与制动油管时，发觉制动油管锁紧螺母拧紧时异样，细心的他立即停下手中的活，仔细查看，发现装配后的螺母与制动器底板端面之间间隙过小，该员工及时将问题报告给班长。后经质检分部外协室共同确定，查明外协件制动器底板油管孔内比正常的油管孔内多了一个深孔，这种缺陷件若被疏忽，将直接造成油管锁紧螺母不能有效将制动油管固定到制动器底板上，导致制动油管漏油，制动失效，产生重大质量问题。

　　平台推进负责人孙亚兰介绍，襄樊工厂通过UEP管理，从根本上改变了传统的班组管理模式，传统的班组管理习惯将员工按岗位职能、专业技能分工，工作以个人为中心；现在工厂班组管理则按照生产单元划分，工作以团队为中心，关注的是用户；员工角色从单纯干活转变到融入团队中，配合、协同作业，很好解决了现场生产中的各类问题。

　　UEP 员工展示才智的平台

　　工厂一个个UEP团队是员工温暖的家，UEP班组园地设计及建造，舒适，优美、环保，充分考虑人性化，员工都很喜欢她，就象回到自己家里一样。UEP例会则更象家庭会一样，由员工自主讨论、自主命题召开，员工们把自己关心的问题交给班组，班组收集公布后，由员工举手表决，最后选定例会的议题。每次UEP例会，员工兴趣高涨，气氛活跃。UEP强调自主管理，一旦生产设备出现故障、问题，各个辅助、服务部门，不必等待上级指令，而是自主的围绕生产现场，各负其责迅速解决各种问题，大大提高了工作效益。

　　员工小李是曲轴UEPB班的一名新员工，刚进工厂时，言语较少，参与集体活动不积极，只愿意埋头干好自己本岗位的活儿。RU吴小奎通过观察发现了他的性格后，在UEP例会上主动提出让他参与讨论，几次讨论后，又逐步引导他开始主持UEP例会或牵头组织共进小组活动，几年来，通过融于UEP团队中，该员工逐步养成了良好沟通、协作和改善意识，在工作中也受到班组员工的一致好评，UEP也积极为他设计职业生涯，两年来，他也成为曲轴粗加工线的“全线通”，2006年，员工小李还顺利的转为正式工。对于自己的进步，员工小李高兴的说道，“UEP通过规范的多技能管理，为我们每个员工的职业了生涯发展规划，使我们干活有劲头，发展有奔头。”

　　UEP基本生产单元组织不仅使员工的积极性、自主性得到发挥，同时UEP还是激发员工创造力、建功立业的平台。襄樊工厂推行UEP单元管理以来，工厂先后涌现出了湖北省五一劳动奖章获得者曲建国、武汉市劳动模范杨正凯、襄樊市劳动模范周毅，涌现出了“电工专家”贺云飞、“改善能手”徐永详及发动机“听才专家”高翔等等一大批行家里手。

　　“内外兼修”，PSA总裁竖起了大拇指

　　凡到过襄樊工厂的人员，大都称赞“襄樊工厂给人印象赏心悦目”，厂区花园式环境、生产车间地面干净整洁，条条流水生产线错落有致，设备、设施整齐、定置摆放，员工精神面貌朝气蓬勃，生产井然有序。2004年1月6日，原PSA集团总裁佛尔兹参观襄樊工厂后，对工厂UEP管理赞不绝口，并树起了大拇指。

　　UEP班组管理不仅由5S活动、质量、成本、安全、交货期等硬指标体现，而且体现在员工的内在的综合素养上，UEP倡导员工关注细节、帮助员工养成良好的工作习惯，如：注重现场改善、注重融入团队、注重设备的运行，严格遵守工艺文件，按作业指导书操作，有效避免各类质量安全事故的发生。

　　通过“内外兼修”管理，截止到发稿之日，襄樊工厂现有的74个生产班组，已有74个班组通过UEP一阶段，65个班组通过UEP二阶段，41个班组通过UEP三阶段；并且有一个班组率先在公司内通过四阶段，UEP管理模式已深深扎根于工厂的各个角落，并有效的推动了工厂的快速发展。

　　多年来,襄樊工厂通过UEP基本生产单元有效的管理,培养了员工的团队意识和精神,增强了工厂凝聚力、战斗力，员工的自主性、创造性得以发挥，工厂实现了两个文明的双丰收。截止2007年2月份，工厂累计生产发动机总成83余万台、前(后)桥总成80万余台，变速箱总成60万余台，先后获得“襄樊市文明单位”、“湖北省文明单位”、“东风公司最佳文明单位”等荣誉称号；UEP单元管理模式的推广及实践，为襄樊工厂打造永续发展的现代化机加工厂打下了坚实的基础。 (吴文凯 叶学明)