日前，中国汽车零部件制造技术及装备需求报告会在北京举行。在这次由中国汽车工程学会、《机械工人》杂志等联合举办的会议上，来自汽车及零部件企业、汽车装备行业的有关人士，就汽车及零部件行业应该使用什么装备等问题进行了研讨。

　　汽车装备，随汽车生产方式发生变化

　　近年来，中国汽车制造业发展异常迅速，与汽车制造特别是汽车所需的发动机、变速箱、传动轴、车桥等零部件制造相关的装备需求激增。目前，我国汽车工业已经成为机床设备的消费主体，占数控机床消费的70%，汽车工业投资的一半以上是用于购买金属加工机床。

　　“汽车制造的水平、质量乃至汽车工业和企业的竞争力，几乎完全取决于装备的先进性和制造成本。比如，大约一个世纪以来，组合机床自动生产线就以其高效率统治了汽车工业的生产。”中国汽车工程学会装备部主任陈长年说。

　　他认为，随着汽车工业竞争的加剧，汽车产品更新换代的周期从十几年缩短到3~5年。组合机床自动线由于缺乏柔性，现已无法适应这种快速变化。而由效率很高的加工中心组成的柔性生产线问世后，加快了汽车产品的更新换代，提高了企业的效率和灵活性，因此得到越来越普遍的使用。

　　中国机械工业联合会副会长张小虞表示：“从一定意义上讲，汽车生产方式正在发生着根本性的改变。从过去的大批量生产，变成精益生产，再变成现在的个性化生产。无论是在整车还是在发动机的装备线上，很难再看到单一品种的大批量生产，在同一条生产线上，可以出现完全不同排量的发动机，或者出现其他不同型号的零部件。”

　　陈长年认为，汽车装备正在随汽车生产方式的变化而发生很大的变化。

　　落后的装备制造不出高端产品

　　对我国汽车装备状况，陈长年曾做过调查。他认为，我国汽车装备总体上很落后，并呈两极化发展趋势。

　　“一方面，我们有世界上最先进的柔性生产线；另一方面，有的国营老企业数控机床的比率却只有1%。总体上来看，合资企业和少数民营企业的汽车装备已经进入柔性化时代，达到20世纪90年代水平，但其总数只占汽车及零部件企业的少数。”

　　陈长年表示，由于大部分汽车零部件企业仍然主要使用落后的装备生产，造成这些企业只能生产一些低端的汽车零部件。

　　据了解，在国内汽车行业，数控机床的使用越来越广泛。国产数控机床厂家虽然不少，但从品种上看，仍然是低层次的通用数控车床较多。而适合于大批量生产汽车发动机、变速箱、底盘主要零部件的多轴数控加工中心，则品种很少。

　　我国台湾省泷泽科技有限公司经理王浩说，国内目前使用的机床设备稳定性、可靠性还相差很多，容易出现小毛病。比如有的数控机床仅用了半个月、一个月，液压系统的油管就出问题，发生漏油，导致整套设备不得不停用。而日本有的机床设备故障率每台平均仅为0.008次/月，算下来，10年才出一次故障。

　　“过去汽车制造业形成了一个概念，精加工用进口设备，粗加工用国产设备。结果，往往是生产线运行不到3年，粗加工的设备就几乎得全部淘汰、更换。因为汽车生产除了对设备的精度要求以外，对可靠性要求很高。”张小虞说。

　　他认为，汽车设备行业必须提高成套设备的水平，以适应汽车大批量、多品种、个性化发展的需要，更好地为汽车行业服务。

　　获得国外采购大单，要借助高端装备实现

　　张小虞透露，国家“十一五”规划中提到要提高整个汽车制造的水平，其中包括汽车和零部件技术，如汽车关键零部件的快速成型、精密加工、柔性制造等技术。这些技术都需要靠汽车装备来实现。

　　专家们普遍认为，目前的汽车零部件企业重复分散布点，规模小，效益低，急需调整、改组，以提高集中度，发挥规模效益；而整车厂为了提高竞争力和经济效益，对零部件的质量要求越来越高。这都需要机床行业进一步提供高效、精密、技术更为先进的专用机床设备。

　　据陈长年介绍，目前，我国正在成为全球汽车零部件的制造中心、采购中心，出口额连年增长。但是，由于制造技术和装备水平、管理水平落后，零部件行业低价值、低利润的低端产品出口较多，高价值、高利润的高端产品大多依赖进口，无法满足国际市场的需求。

　　“美国通用公司曾打算在中国每年采购100亿美元的汽车零部件，但实际采购量却不到这个数字的10%。因为国内大多数汽车零部件的产品质量、品种、水平不能满足需要。因此，汽车零部件企业急需采用先进的制造技术和装备进行技术改造。”

　　“要拿到跨国公司每年几百亿美元的采购订单，惟一的方法就是通过高端装备来提升出口汽车零部件的水平。就是说，获得国外采购大单要借助于高端装备来实现。”陈长年说。

　　本报记者 陈建文