2007年是中国汽车市场举足轻重的发力之年，更是一汽-大众的问鼎之年。200万辆目标的实现，具有划时代历史意义大众品牌B级轿车迈腾的昂然下线，轿车二厂大批辆生产的开始，这重笔标下的一个又一个惊叹，开启了一汽-大众令人瞩目的未来，一汽-大众就象一艘起航的航母乘风破浪……

　　一汽-大众目前的生产能力每天近3000辆车，目前轿车一厂是三班生产，轿车二厂是二班生产，产量呈直线上升。在一汽-大众轿车一厂和二厂的总装生产线，我们看到长龙般高低起伏的悬链上排满了一辆辆崭新的迈腾、速腾、奥迪、新宝来、宝来HB、高尔夫、捷达等多品种系列轿车，从生产制造部的车型生产排序上，我们看到一汽-大众每天生产的车型高达100多个品种。据了解，当德国大众公司的高层领导来到一汽-大众，面对如此先进生产体系和生产方式，不由得心生赞叹，回国后专门指示德国大众的生产部门要向一汽-大众学习，实行多品种的混流生产。

　　现代化生产不再是一个狭隘的名词，它不仅代表着生产制造技术，而且包涵着整个生产管理技术在内的生产组织、生产观念和国际化的物流管理体系。在先进的生产管理体系和先进的生产技术中所蕴涵着的先进观念，决定着一个企业的落后与进步，拥有了这种先进的观念，便意味着一种巨大的能量的释放，在一汽-大众我们找到了这个答案。

　　1998年一汽-大众就已实现了电子看板要货和准时化供货，生产配套厂可通过一汽-大众先进的FIS-JIP网络系统，及时了解一汽-大众公司每天、每班生产中的车型排序，准时的把配套件直送到工位，大件周转量不超过2小时。CKD供货从定货到在途的运输，全部进行有效的跟踪，使CKD件始终处于受控之中。在生产和生产管理中，一汽-大众不仅实现了模块装配，还应用了与德国大众公司同步的R3软件，实现了生产全过程的计算机全程跟踪管理，在跟踪过程中，可自动采集数据。

　　目前，一汽-大众在生产管理上已开始了新一轮的革命——面向未来工程，正逐步实施定单制的生产管理方式，即市场定单-生产计划-控制-物料筹措计划等全部在系统中完成，从而实现网上作业。为了快速适应市场的变化，满足市场的需求，一汽-大众公司还将进一步采用德国大众公司标准的业务流程和标准的信息系统，从工作质量、产品质量和信息源等方面，达到与德国大众和奥迪公司的高度一致。

　　将世界先进的三坐标精密测量技术应用于生产过程，是一汽-大众公司在国内轿车生产领域用领先的技术精工细作的一个显著标志，在三坐标的精密检测下，每一块钢板、每一个焊点、都得到了认真的控制。

　　在一汽-大众处于世界领先地位的先进技术设备比比皆是，最具有代表性的是一汽-大众第二轿车厂焊装车间的激光焊接技术，它代表了目前世界最先进的焊接技术。用于迈腾轿车的激光钎焊和激光融焊，不仅提高了50%的车身焊接强度，减少了零件的复杂度，而且减轻了车身重量，车身匹配稳定而严密，使焊缝外观更趋完美。一汽-大众应用此技术，就是要把轿车的制造水平和制造质量提高到世界的高度。

　　一汽-大众轿车二厂的油漆技术也是可圈可点，电泳采用了国际

　　前端摆动自如的多功能穿梭机，使清洗更彻底；喷涂采用了机器人，使油漆质量达到了与国际同步。先进的总装技术更是尽人皆知，目前国际流行的滑橇及EHB输送技术，可实现不同车型共线的柔性生产方式，其中一次内饰滑橇线具有升降功能，不但可通过软件控制实现不同工位200mm-1500mm间的任意装配高度，还可以实现在同一工位由于车型的不同而提供不同的装配高度，大大降低了未来并入新车型的改造费用，同时每个车身输送机械化载体都附带有记录着车型数据的模块，在线设备可通过读取数据模块中的数据来判断车型及所需要的装配及检测内容，已保证执行正确的动作。

　　目前，一汽-大众轿车一厂的8条冲压线，全部实现了自动化联线，，其中两台800吨三坐标自动压力机一次可工作8个工位，是国内唯一的两台处于国际先进位置的大吨位自动压力机。三条630吨的自动化开卷落料机，也处于国际先进行列。