“合资3年来上汽通用五菱发展快速，公司一直以产品创新作为首要任务，其主导产品五菱之光就是自主开发的产品，而且每年都会推出新产品。在技术创新发展思路上，公司最近提出本土化共享式集成开发新模式，将充分利用国内外优势资源，形成产品开发的战略合作伙伴。”上汽通用五菱副总经理郭吕敏近日接受记者采访时表示，上汽通用五菱(即“SGMW”)的下一个目标就是走向国际，正面与国际上的微小型车企业竞争，发挥中国企业的成本优势，并不断培养和实现技术优势。

　　研发能力 国家级技术中心实力雄厚

　　据上汽通用五菱技术中心常务副总经理袁智军介绍，上汽通用五菱技术中心为国家级技术中心，多年前就成立了“企业博士后科研工作站”，常年聘请一批国际及国内专家作为技术顾问，并与国际上著名的汽车研发机构和汽车公司有多项项目开发合作经验。今年，在与湖南大学签约前，上汽通用五菱就与国内多所名牌大学及研发机构形成战略伙伴，共享研发资源，可以说微车自主研发新模式的形成是有着相当长的实践过程，今年破壳而出所展现的是一种大范围、系统化的集成模式。同时，技术中心拥有先进的C3P(CAD/CAE/CAM/PDM)开发技术和一流的开发数据管理系统，具有SGMW特色的高度并行的研发流程，目前正致力于建设一支以车身为核心的一流的自主研发团队。

　　创新措施 采用“本土+共享”研发模式

　　据悉，上汽通用五菱公司微车自主研发新模式是一种“本土化共享式”的研发模式，本土化是指上汽通用五菱作为一个具有合资背景的本土企业，充分发挥其强大的资源集成能力，有效集成国内外、尤其是国内汽车研发优势资源，运用其在汽车研发方面所具有的特有优势，组合形成强大的整车开发能力。共享式是指优势资源之间相互实现多方共享，并通过产学研多方位的结合，达到资源共享和提升的目的。

　　微车自主研发新模式以企业为中心，运用泛亚试验平台，并将各大高校不同的汽车研发技术力量结合起来，形成以车身为核心，在底盘、动力和整车方面的均具有优势的研发体系，为上汽通用五菱“低成本、高价值”的经营理念注入新的内涵。

　　独门秘籍 内外兼修提高微车安全性能

　　微车的安全性一直为人们所质疑，当初有关部门“限小”原因之一就是“微型车不安全”。上汽通用五菱为了扭转人们对微车的看法，在微车安全上做到极致，雪佛兰Spark前不久就率先突破了“双碰”关。

　　记者了解到，汽车业界人士近来对汽车安全性能有新共识：汽车的安全性不是孤立和机械的配置罗列，而是一个包括主动、被动安全配置，充分考虑间接影响安全各种因素的“系统”概念。雪佛兰Spark乐驰的安全性，就不仅体现在设计和制造过程中，更体现在驾驶座安全气囊和后座安全带等被动安全方面。

　　上市以来，雪佛兰Spark乐驰不仅充分利用计算机模拟撞击试验，还经历了160次实际撞击试验，并在世界各极热和极寒地区进行了总长度超过178.5万公里的耐久性测试。同时，车身前后两端均设计吸能区，强化了整车车身结构强度。车身由47%超高强度钢板制成，以改善碰撞吸收特性，并在油箱等部位进行特别加固设计，进一步确保安全性。

　　更重要的是，Spark乐驰在按照欧洲新规定进行的40%倾斜度撞击试验、耐久性、耐热性和耐寒性能测试时均取得了优秀成绩，其安全性获得国际NCAP“四星”标准，在国内同一领域至今无出其右者。这一成果不仅为国内微车“正了名”，更使雪佛兰Spark乐驰多次获得“最佳微型轿车”、“年度最安全汽车”等大奖。

　　创新成果 两课题获国家科技进步奖

　　在合资以来不到4年的时间里，上汽通用五菱成为中国微型汽车制造领域内的领先企业之一，其中的“创新管理”与“创新理念”功不可没。

　　据了解，在今年微车市场需求增长较缓甚至有所下降的情况下，上汽通用五菱仅上半年的产销量就超过了25万辆，与去年同期相比增长了45%以上，市场占有率达到40%。而上汽通用五菱的主打车型——五菱之光，自2003年上市至今，市场保有量已高达50多万辆，在微型商用车领域独领风骚。

　　袁智军告诉记者，企业自主研发的产品五菱之光，在2005年达到年销售超过20万辆的市场业绩，成为中国汽车市场成长最快的单一品种车型。

　　据悉，在上汽通用五菱在与湖南大学的合作项目中，课题《薄板冲压工艺与模具设计理论、计算方法和关键技术及在车身制造中的应用》获2003年国家科技进步一等奖，《汽车安全性设计与改进理论、方法及关键技术》获2004年国家科技进步二等奖，近几年企业还有几项区市的重大科技进步项目，这些都是从自主创新的产品研发中产生的，有巨大的经济价值和社会效益。

　　良好质量管理为技术创新铺路

　　①设计 以零缺陷作为设计标准

　　采用GVDP(全球整车开发流程)、GLP(全球生产启动流程)、PQRR(项目质量状态评审流程)与先期产品质量策划(APQP)系统方法紧密结合的形式，同时运用质量功能展开、并行工程、失效模式与后果分析、设计防错、早期设计集成等方法，组成质量控制体系，使企业的设计研发工作不仅大大地减少甚至避免了相关风险，缩短了产品研发周期。

　　②采购 聚集全球优质供应商供应上游资源

　　公司建立了供应商Q(质量)、T(技术)、S(服务)、P(价格)评价体系，创造性地运用了“三比”采购策略与“16步法”供应商质量评价体系，逐步达到了供应商零件质量与采购成本目标同步实现的效果，保持了公司在微车领域采购成本与采购质量领先的优势。公司同时积极帮助供应商建立与发展质量管理提升体系，聚集全球优质供应商供应上游资源。

　　③制造 防错技术渗透制造质量体系

　　自2003年起全面实施GMS(全球制造体系)，以人、机、料、法、环为过程控制核心，运用防错技术，逐步构造完整的制造质量体系。到目前为止共建立过程工位标准化操作2000多份，质量控制操作系统300多个，防错500多项，并建立TPM、PM两大维修系统和SPC统计过程控制，使产品质量一次下线合格率达到98%。

　　④售后 依照用户需求改进提升产品

　　建立了质量信息系统和快速响应机制，服务过程标准化操作流程和服务质量承诺制度等，逐步形成以用户质量需求为拉动的质量改进体系。在2005年一项调查中，上汽通用五菱用户满意度成绩达到88%。(记者 马海燕)