全产业链质量保证，长安汽车推动品质升级

　　在长安汽车的车间公告栏上张贴着这样一张通告，上面通报了车间质量事故的处罚：对当班责任人、车间的检验员予以各扣奖50元的惩罚。但实际情况却是，用油石检测速度太慢，目视化检查又不准确，谁都会偶尔出错。所以很多人都有困惑，而车间负责人苑亚林就尝试着用手反复去触摸有缺陷的零件，练习手指对零件平面度的感应能力。经过无数次实验，渐渐地，她创造出了新的检验方法—手摸检测法，此方法经相关技术人员论证，推广性极强，检测准确率达到99.8%，零件抽查率由原来40%直线上升为现在的95%，有效提高了冲压零件质量的监控效率。

　　这只是长安汽车在质量检测中的一个小故事，却反应出长安汽车全体员工上下齐心，通过各个环节自我改善检查监督机制，实现质检效果提升，产品品质升级的不懈努力。据长安汽车江北工厂质检处钟处长介绍，长安汽车一直重视狠抓质量，九月份在全公司范围内开展以“品质、精细、锐意进取”为主题的2011年“质量月”活动，通过从设计开发、供应链、生产制造、销售服务及物流各个方面提升质量保证能力，促进质量的全面提高。

　　在长安汽车的观念中，质量不仅是质监部门的事，而是整个汽车生产链条的中心工作，是企业的生命线。在工作实践中，长安汽车发现，只就质量谈质量，头痛医头脚痛医脚，忽视其他环节对质量的决定性作用是一种极其危险的做法。以汽车为例，一台整车从零件到成品会经过很多道工序的检验，才能保证产品合格。如果整车出现质量问题，就不仅仅是某一个或某几个环节出了问题，而是整个质检流程和质检系统出了问题。

　　正是从这种“全产业链质量保证”的观念出发，长安汽车在原有质检流程的基础上，不断主动增加检验工序，把质检的概念和工作延伸到了最后一个环节。钟处长举了一个例子，叫做百分百发运前检查。以往汽车厂商质检的做法是，最后一道检查工序就是在出厂前就完成了。而长安汽车，将最后一道检查工序移到了物流上车前。就是在物流公司仓库里还会有一次百分百检查，会对每台产品均进行严格质检，保证送到经销商甚至到消费者手中的产品是完全合格的。

　　而在开发、零部件、过程、物流和服务等各个产业链环节，长安汽车都在不断实现产品质量能力的提升。在开发质量保证上，长安汽车强调先期开发过程中产品验证的充分性、对客户使用状态的满足性、解决问题的彻底性，以及开发、生产、配套、备件全价值链的可追溯性；在零部件质量保证上，长安汽车建立系统的供应商质量管理体系，重点提升供应商质量保证能力，并成立新品上市质量改进团队，重点对上市初期零部件质量水平进行跟踪和提升；在过程质量保证上，长安汽车通过持续推行“每日监控、每日提升”及全价值签收执行，重点对关键质量控制点实施特别管理；在服务质量保证上，长安汽车持续开展三包联络站活动，定期组织供应商、经销及服务商和主机厂相关单位到市场前沿开展质量分析活动，以此平台着力解决争议零件问题，提升售后服务维修水平和换件准确率，并开展“114”售后快速响应活动，即终端质量问题1小时反馈至销售公司服务部，销售公司服务部1小时反馈至质量部，质量部4小时完成任务分解，次日跟踪落实。

　　长安汽车希望通过这些能力的持续提升，实现从设计开发、供应链、生产制造、销售服务及物流各个方面的质量保证，而经过这些努力，长安汽车的产品品质也受到了市场和消费者的认可：在J.D.Power《2010年中国新车质量研究(IQS)报告》中，长安奔奔家族中的I系列车型以总分133分的成绩领先同级别的合资品牌车型，在排行榜中名列榜首；长安汽车奔奔Mini则荣获2010年中国汽车总评榜“年度最佳微型汽车奖”；长安金牛星在C-NCAP安全碰撞测试中成为中国首款准五星安全商用车；长安CX30通过历时95天、行程30万公里，顺利完成了品质测试活动，车辆性能表现稳定，实现零故障……种种事实证明，自主品牌的代表长安汽车正在实现产品品质的升级。

　　产品质量是企业的生命线，质量信誉的建立也非一朝一夕之事。长安汽车通过在产业链上的各个环节不断强化质量至上的观念，走出了一条“以质量为根基”的发展之路，不断推动产品品质的升级，为实现成为世界一流车企的宏伟目标奠定了坚实的基础。