一汽马自达汽车销售有限公司副总经理于洪江：轻量化技术是睿翼一大核心竞争优势 　欧洲主要汽车制造商正在进行“超轻型汽车工程”，目标是在稳定价格的基础上将车重减轻30%；美国的“新一代汽车共同开发计划”(PNGV)早在1993年就已经开始实施，政府每年投入2亿美元，主要用于家庭用车的减重。

　　轻量化技术的直接好处是节能环保。据测算，汽车整备质量每减少10%，对普通轿车而言，即车身自重减少100公斤，燃油效率就可以提升6%~8%。轻量化车身的另一个好处就是同等动力输出条件下，动力表现更好。

　　文/ 汪云青

　　本报讯 “我的睿翼2.0L比竞争对手轻了130多公斤，相当于别人总是比我多载了两个成年人，油耗当然就比别人低。”一汽马自达汽车销售有限公司副总经理于洪江现在逢公开场合就强调马自达的轻量化技术优势。他说，轻量化技术和新燃料技术一样，都是国际上汽车技术的两大发展方向，遗憾的是，国内消费者对轻量化技术关注较少。

　　轻量化的优势：

　　安全、节能、环保 　轻量化的优势：安全、节能、环保。以睿翼2.0为例，由于采用了轻量化车身设计，在车身尺寸比上一代产品马自达6明显加大(轴距增加50mm，车长增加85mm)的情况下，整备质量不仅没有增加，反而略有降低。其90km/h等速百公里油耗也由马自达6的6.0升降至5.8升，与普通1.6升车型相当。在动力方面，睿翼2.0最大功率108千瓦，并不算非常突出，但是因为车身更轻，车身质量/功率比仅为13.18kg/kW，所以动力表现在同级车中却是最突出的，其0~100km/h加速时间仅为10.9秒，最高车速也达到200km/h。

　　轻量化车身技术的另一大突出优势是安全。同等条件下，车身越轻，车身惯性越小，制动距离越短。睿翼的上一代产品马自达6在国产同级车中100km/h~0的制动距离就是最短的。此外，轻量化车身设计对车辆稳定性、噪音、振动等方面也均有益处。

　　轻量化的前提：

　　新设计、新材料、新工艺 　但是，让于洪江苦恼的是，轻量化技术不仅没有得到国内消费者的认同，反而受到很多误解，很多人仍然固执地认为“车身越轻越不安全”，于洪江说：“轻量化并不是偷工减料！”他指出，作为行业发展趋势的轻量化技术，是以先进的车身设计、高强度钢板的大量采用、先进的生产制造工艺为前提的。

　　他以睿翼2.0L为例，国内外的碰撞测试都表明，该车达到了同级别的最高安全性能，这主要得益于优化的车身结构设计以及超高强度钢板的使用，睿翼大量使用了强度超过700兆帕的超高强度钢材，关键部分还是使用了强度高达1480兆帕的超高强度钢材，而此前，国内中高级轿车车身中使用的钢板最高强度为980兆帕。

　　更高强度的材料意味着相同强度设计条件下可以减轻质量，从而在不增加重量的情况下实现安全性的提升。与此同时，1480兆帕的超高强度钢材对于激光焊接和冲压技术提出了更高的要求。

　　“在轻量化科技方面，睿翼集中体现了马自达的科技实力和研发理念，也用自己的性能佐证了关于轻量化的一些认识误区。”于洪江说：“轻量化是马自达睿翼的一大核心技术优势，相信消费者会逐步认识到这一点。”

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　　汽车轻量化技术的实现

　　一。合理的结构设计 　轻量化的结构设计和分析是主要的轻量化措施之一，具体结构合理设计有以下3个方面：1.通过结构优化设计，减小车身骨架及车身钢板的质量；2.通过结构的小型化，促进汽车轻量化；3.采取运动结构方式的变化来达到目的，比如采用超轻悬架结构等，使结构更紧凑。

　　二。轻质材料的应用 　铝镁合金已经在汽车上广泛使用，镁合金的密度为1.8g/cm3，是铝合金的2/3，不足钢的1/4。早在1938年，大众就第一次对甲壳虫轿车的变速器壳体使用镁合金材料。现已广泛使用于车身、发动机、变速器、悬架等部件。奔驰S级轿车的12缸发动机就采用了铝合金缸体，连同曲轴箱下半部质量在内只有38kg；奥迪将一台升功率达到67kW的1.8L涡轮增压汽油机缸体材料由铸铁改为镁铝合金，使整机质量从145kg降为122kg；丰田的1ZZ-FE发动机，使用塑料进气管、不锈钢制的排气管等各种轻量化零件，被丰田宣布为世界上同排量中最轻的一款，只有96kg。

　　福特P2000采用铝质车身骨架，白车身质量135.6kg，整车轻32.8%，市区百公里油耗减少22.8%。P2000型轿车整备质量仅906kg，是当今最轻的中型轿车，比传统轿车减重40%左右。该车所采用的黑色金属仅为222kg，更多采用的是铝、镁、钛等轻金属。车身使用铝合金，底盘采用了铝、钛管型钢材、聚酯、碳纤维及金属等复合材料。

　　丰田“1/X”混合动力车车身骨架通过采用重量轻、刚性强的CFRP(即碳素纤维强化塑料)，车体重量仅为420公斤。这款车曾创造出百公里耗油2.7升的超低燃耗纪录。

　　三。高强度钢板的使用 　采用高强度钢板在等强度设计条件下可以减少板厚及重量。钢板厚度分别减小0.05mm、0.1mm和0.15mm时，车身分别减重6%、12%和18%。采用高强度钢板还提高了汽车车体的抗凹陷性、耐久强度和大变形冲击强度安全性。目前，欧洲大型汽车制造商正在进行“超轻型汽车”工程，目标是在稳定价格的基础上减轻车重30%。欧洲超轻型钢制车体的设计中，高强度双相钢占比例超过80%，还采用了约4%的抗拉强度达到1200MPa和1520MPa超高强度马氏体钢。