北京现代二工厂简介

北京现代第二工厂投资120亿元，占地面积达115万平方米，全厂由冲压、车身、涂装、总装四大工艺车间和研发中心所组成，拥有强大的柔性生产线与自身研发改造体系，使二工厂将有能力引进投产任何一款韩国现代产品，包括中高级、家用、紧凑型和SUV等多种类型的轿车。该厂拥有雄厚的技术实力和先进的生产设备，生产自动化率达到国内领先水平，是国内乘用车生产领域最为先进的工厂之一。第二工厂一期可达到20万辆产能，二期完工后产能则可达到30万辆，最终与第一工厂一起将产能提高至60万辆。它与一工厂一起组成现代集团最大的海外生产工厂。

北京现代二工厂办公区

冲压车间

　　冲压车间建筑面积2.06万平方米。产能20万，有S1、S2 两条冲压线。使用的是ROTEM 5400T多工位联运压机,分别由1台2400T压机加上3台连成一体的1000T压机组成，后三台压机中间传输过程采用机械臂传输机构，使冲压及传输动作一气呵成. 自动化率达到了100％，，大大提高了生产效率，生产的冲压件达到了400件/小时 ，生产效率比一工厂提高了38%左右。

　　冲压车间设置的600吨开卷线。将完成部分卷料的开卷、剪切、清洗等工作，我们使用清洗油对板料进行两次清洗。处理完成的板料将被送到板料保管场。废料将直接传送到处理场进行打包处理。

　　在6台 德国 DEMAG的世界顶尖级天车的配合下，二工厂冲压车间更换模具的时间已经由12分钟缩短到了6-7分钟。 稳据国内领先的位置。

　　冲压车间俯瞰5400吨全自动冲压机床

车身车间

　　车身车间，建筑面积约5.3万平方米。具有20万的生产能力，UPH 50。

　　20万产能采用机器人266台，焊接自动化100％。生产线的布置充分考虑了物流便利性。 4车型同线柔性化混线布置清晰且高效。

　　车身总成线，车身活动件（四门两盖）被序列送到这里安装在车身上，进入100%质量检查和修整阶段，工人和白车身会在板链式传送机构上同步移动,保持相对的静止.提高了效率和修整精度。

　　这条生产线上使用的机器人大部分是7轴机器人和部分8轴机器人， 可以完成更细致的焊接涂胶搬运等工作。大量采用的伺服焊机，使用恒定的直流电稳定的控制焊钳的位移，保证了焊点的质量。

　　车身组装线，是车身车间的核心工位，将汽车的地板、左右侧围、顶盖等焊接在一起，形成车身的主体。滚动胎上四面可以布置不同车型的夹具，从而实现四种车型同线生产。

　　车身补焊线，配有12台工作状况稳定的奥地利福尼斯二氧化碳焊接机器人，另外在四门两盖线上也使用了福尼斯的钎焊机，大大减少了飞溅。

　　新的生产线增加了质量检测工位，采用三坐标自动检测系统设备，在线由机器人测定白车身的精度，由测定数据的偏移量，分析车身的焊接误差散布倾向并发现问题车 ，对出现问题的不合格车身及时进行修整，以维持稳定的白车身质量。

　　车身车间焊接机器人

涂装车间

　　涂装车间建筑面积7.9万平方米，20万产能, UPH 46。目前具备机器人40台，每辆白车身经过分组之后，通过密封通道进入涂装车间，进行前处理、电泳、底喷、涂胶、中涂、上涂、检测等工序，经过8个多小时直接送入PBS，其中ABB机器人目前自动识别并完成15种颜色的喷漆工作。

　　电泳漆原一工厂使用无铅电泳漆改为使用无铅、 无锡 的高泳透率电泳漆。可提高车体底部及内部腔体泳透率，使防锈期由原来10年延长至12年，并且更加 环保 。

　　使用桥式U型烤箱。将原一工厂直通式烤箱改为桥式U型烤箱。烤箱的全桥式烘道利用热空气向上的原理充分地保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热效率，节省能源。因无烤箱废弃外溢，还可减少环境污染。

　　中、底涂漆由一工厂的有机溶剂型改为水溶剂型，使VOC排放量降低了50%以上。

　　滑撬托架和输送链由外露型改为隐藏型。节省了高压清洗用水及用电。

　　烤箱输送链由原来的双轨，改为现在的单轨结构。因轨道无干涉, 即减少粉尘污染又减少了漆膜返修工作量，减少VOC排放量。

　　选用先进的废气焚烧炉装置。即降低了设备投资率，还可使热效率提高3%。该设备的VOC处理效率可达到98%。