“十五”期间，一汽集团按照“1233”投资重点集中对解放生产体系进行了大规模的投资改造，解放卡车新基地是其中一个重要的组成部分。2005年7月，解放新基地投入运行，解放卡车的工艺装备水平和生产质量控制水平都达到了国际先进卡车制造企业的水准。

　　解放卡车新基地位于一汽集团原厂区西侧，总投资为14.5亿元，占地25万平方米，共建有5个新的主体厂房，由驾驶室焊装、涂装、内饰、整车装配生产线及车架涂装生产线组成，整车年产能可达10万辆。其中，焊装线为J6专用生产阵地，其余各线实现J6与现有中重型车的混流生产。

　　解放卡车新基地围绕三大工艺对制造技术水平进行了全面的提升，彻底解决了老厂房空间的局限，为提高产品质量、提高整车市场竞争力奠定了基础。随着解放J6换代车的投产，一汽解放实现了产品、工艺和管理的全面升级，为打造国际品牌、保持国内领导者地位奠定了坚实的基础。

　　今年以来，一汽解放的产销量和市场占有率均出现了可喜的变化，截止到6月份，一汽解放实现销售7.21万辆，与去年同期相比增长了63.8%,比行业平均增长水平高出14.9%,市场份额也比去年年底增长了1.3%，这正是解放生产体系投资改造成果的显现。

　　焊装--新基地焊装项目主要针对J6产品进行规划和设计，产品适应性、工艺装备水平、生产能力、质量水平都达到了预期的设计水平。焊装车间一共新建了9条生产线，能满足J6普顶/高顶、一排半/单排、宽体/窄体6个系列、10多个品种驾驶室的混流焊接生产，年产能力10万辆，属国内卡车制造的领先水平，也使解放卡车的生产跃上了一个新的台阶。此外，大量焊接点焊机器人、弧焊机器人、搬运机器人、激光在线检测技术、SCA涂胶机、复式液压包边机等先进设备的使用也是焊装车间的一个显著特点。

　　调整线--由于换代驾驶室定位为高端产品，更重视驾乘舒适度和驾驶室的外观，因此对驾驶室白车身质量要求很高。基于这一目标，作为驾驶室交付前的最终环节,调整线引进了一些先进、成熟、有效的工艺及装备，修复工艺及自动化程度都有极大的提高。首先，引入先进的车身整形师对白车身外表面进行缺陷修复。换代驾驶室外表面的修复工艺引入了意大利车身整形师5500，这款由微处理器控制的全数字化多功能点焊机，最突出的优势就是拥有先进的数字化控制技术和人性化的控制面板设计，可以最大限度地保证焊接效果最优化，有效避免对车身造成人为的焊接损伤。其次，完善的Audit评审间更利于白车身的定期评审。换代白车身评审间借鉴了一汽-大众的成功经验，结构形式采用矩形管龙门式结构布置，从面积、结构、照明、目视化等方面参照了轿车评审的一些要求，更利于评审与评审结果目视化，对白车身质量的稳步提高起到积极作用。第三，应用车门装配夹具。车门装配是调整线上重要的装配工艺，但是目前主要卡车厂的各种驾驶室装配都是依靠手工进行操作，不仅效率低，而且缺乏可靠性。解放卡车新基地焊装车间调整线上的这项新工艺则采用了日本富士设计制造的气动装配夹具，不仅降低了操作者的劳动强度，且准确可靠，既能保证装配速度和装配扭矩值，又能保证装配的间隙要求。

　　主焊线--换代焊装主焊线的任务是将车身下部总成、左/右侧围总成、后围总成及顶盖总成装配成驾驶室，生产线上大量应用了焊接点焊机器人、涂胶机器人、搬运机器人、激光在线检测装置等先进设备，自动化程度达到90%，可满足6大系列、10余个品种车型的柔性混流生产。

　首先，一汽解放特别引入了天津大学研发的视觉检测站系统，在国内首次将视觉检测应用到卡车白车身生产中。该技术具有测量速度快、测量精度高等特点。目前，视觉监测站系统已经稳定运行了6个多月，在生产线调试和生产中发挥了重要的作用，对及时查找问题、尽快找到解决问题的方案、保证生产过程稳定起到了积极的作用。

　　其次，焊装车间采用了大量瑞典ABB公司生产的机器人，这也是换代驾驶室高品质的一个重要保证。由于采用混线生产方式，生产线能够通过PLC控制系统自动将当前的车型信息发送到工位，并实现夹具自动变换，机器人可以根据PLC的工作指令，自动运行相应的工作程序，绝不会因为单班、多品种车型混线生产而产生手工生产线上容易出现的错焊、漏焊、误调整等经常出现的车体焊接质量事故，甚至还能实现一些人工焊接无法达到的焊点。

　　涂装--解放J6的换代驾驶室涂装是在刚刚建成的涂装线上生产完成的，该涂装生产线由德国艾斯曼涂装公司设计、施工，不论是工艺设计的科学性，还是工艺装备的先进性都领先于当今国际先进的卡车涂装生产线水平。首先，涂装线的前处理系统配置了先进的油水分离装置、铁粉分离及电磁过滤器装置、磷化除渣及参数自动控制装置, 保证了前处理工艺过程的质量。此外，对于前处理各个工艺区温度、压力的工艺参数控制以及药剂量补加，该系统都采用自动控制，并设有先进、完善的化验室，可以实现对原材料产品和生产线过程参数的检测。

　　其次，电泳系统采用三段电压供电及参数自动控制方式来保证过程质量，采用ED-RO装置来实现电泳系统封闭循环，可减少废水排放量并充分回收电泳漆。由于采用了当今国际先进水平的新型涂装运输机设备——多功能穿梭机，使前处理、电泳质量达到国际水平，并且解决了推杆悬链、摆杆链和程控葫芦这些常规模式难以解决的空腔结构体内的有效排气尤其是气袋问题。

　　第三， 为提高换代驾驶室整体密封性和舒适度，新涂装线采用了德国汉高生产的PVC密封胶和PVC车底涂料，不仅达到了欧美体系的环保要求，同时还提高了质量标准，而多自由度喷涂机器人的使用不仅提高了涂胶效率，也使产品质量的稳定性有了根本保障。为了提高涂胶质量，加快涂胶速度，保证质量的一致性，涂装车间设置了全新的涂胶技能培训基地，针对J6换代车涂胶标准高、难度大的问题进行专业的技能培训，目前已累计培训36人,培训课时达720小时。

　　第四，新涂装线的中涂和面漆采用多功能喷涂机器人进行喷漆，保证了漆膜质量，使油漆的利用率高达85%。此外，多功能机器人在任意时刻都能感知喷枪所在的位置，并且能够在行程末端发送传感信号，保证正常喷涂，确保操作的安全可靠性。整个换色系统都是由自动控制器控制，每个模块都有两种漆色互换的功能，它一共可以排列20个模块，因此可以获得40种不同的颜色，满足用户的个性化需求。

　　第五，驾驶室涂装线输调漆设备完全由德国埃斯曼公司提供，工装采用GRACO产品，整套系统自动化程度高，程序控制，大大减少了操作人员的劳动强度，保证了面漆喷涂的稳定和质量。

    总装--新整车总装线于2003年7月15日开工建设，2005年4月30日建成竣工，同年10月1日开始正式生产。该装配线建筑面积达6.43万平方米，每年可实现10万辆整车装配和10万辆驾驶室内饰装配。新建成的整车装配线主要针对J6产品进行设计规划，可满足现有解放全系列卡车的装配、检测及调整的生产需求。总装车间新建了4条生产线，包括2条车架分装线和2条整车装配线。该整车装配线的投入使用，解决了原生产装配线生产面积及配套库房面积严重不足、零部件配套、中转及管理的问题，解决了专用工装、夹具、工位器具、专用工具及检测工具落后的难题，更使J6达到了105um的A级车标准。值得一提的是，生产组织控制系统完全由一汽解放自主开发，具有电子看板、生产状态显示、大总成上线匹配确认、自动化设备集成、车辆档案及整车下线跟踪等主要功能，而且新生产线还采用了多种先进的产品质量控制手段，比如，其采用的出厂检测线就是全自动的进口设备，计算机可自动生成检测数据档案，大大提高了检测的精度，保证了产品质量。

   与老基地的总装生产线相比，新基地的总装生产线优势十分明显。首先，提高了新基地的总装配线生产能力。其次，新的总装线在设计时考虑了老总装线各部分工艺紧张状况，并相应加长了2至5倍，能满足连续流水不停线装配的要求。 第三，新总装线有效改善了工人的劳动环境，弥补了老总装线的不足。第四，新总装线上采取了相应的工艺技术措施，使质量得到有效的控制。第五，新总装车间在厂房内设立了专用的分装线和分装台来完成48个总成分装，既有利于对产品工艺、质量的控制，也有利于降低成本。 第六，老总装线管理水平较低，而这一点在新总装车间有了突破性的改善和提高。第七，新总装车间极大地改善了老总装车间物流不合理的状况。