■本报记者朱志宇

　　在日前于合肥工业大学召开的“2007汽车车身先进制造技术论坛”上，与会代表就当前国内车身制造技术与装备水平展开了讨论。与会代表认为，国内车身制造技术发展不快，与装备落后有直接关系。

　　国内汽车装备水平相对滞后

　　代表一致认为，我国汽车工业随着多年发展已形成相当规模，但与世界先进水平还有很大差距。其中重要一点就是新装备的应用相对落后，自主开发能力较弱。而装备直接影响汽车车身制造水平的高低。

　　近年来，我国从国外引进大量先进设备，汽车装备水平有了很大提高，许多国内设备制造企业也纷纷引进技术，购买产品生产专利权及合资合作生产国内急需设备，在机械加工、铸造、锻造、热处理、焊接、涂装等方面均取得一定进展。但从整体来说，国内汽车装备制造水平尚不能满足汽车工业发展的需要。这种状况使很多关键技术过分依赖国外，在国际竞争中不可避免地被定位于低端，掌握不了国际竞争的主动权。

　　“久而久之，形成了低端产品出口，高端产品进口的恶性循环。”中国汽车工程学会汽车装备部部长陈长年在接受记者采访时指出。

　　生产设备大都依赖进口

　　据了解，目前在整车制造的“四大工艺装备”如冲压生产线、车身焊接和装配生产线、涂装生产线和整车装配流水线中，大部分环节所使用的设备均为进口。

　　合肥工业大学汽车装备工程技术研究所所长林巨广向记者作了详细介绍。林巨广告诉记者，四大工艺中，只有在冲压环节，国产设备居主导地位。在轿车众多零部件中，冲压件占40%以上。包括车身覆盖件、车身结构件和中小型冲压件。我国轿车生产目前主要应用自动和半自动冲压生产线。还有少数企业使用柔性冲压自动线。但是在技术上，我国冲压设备与国际先进水平还是存在不少差距。

　　在焊接装配线方面，轿车自动装配线几乎全部依靠进口。一些企业使用进口机器人完成焊接和装配工作。而在卡车行业，甚至还有不少企业采用“手焊”的落后方式。

　　涂装生产线主要包括喷漆机器人、电泳、烘干、涂胶以及输送等设备。由于国内缺乏将工艺系统、物流系统、信息系统集成为流水生产线的技术，也基本依赖进口。

　　设备大量依靠进口，整车企业的成本压力可想而知。正如北汽福田汽车股份有限公司副总经理邬学斌在此次论坛上所说：“减少设备的固定资产投入是企业面临的巨大挑战。”

　　国内外设备技术水平差距大

　　使用国内企业制造的生产装备不就能减轻生产成本了吗？道理人人都知道，但汽车企业尤其是轿车企业在一些关键生产流程中，还是选择了进口设备。

　　“国内设备用来粗加工还行，但是在一些关键技术上，与国外设备差得太远。进口也是无奈之举。”有企业人士这样对记者说。

　　陈长年告诉记者，就目前状况来看，国内设备确实无法满足现代汽车生产对精度、精度保持性、可靠性、使用寿命等的要求。例如，国内加工中心精度与国际先进水平相比普遍偏低，技术水平相差十多年；在可靠性上，国外要求达到3000小时，国内仅为400~600小时，相差甚远；精度保持性方面，国内设备技术甚至难以达到国外入门级水平。此外，缺乏将工艺、物流、信息等系统集成为制造单元或流水生产线的技术，研发投入不足，引进技术后缺乏二次开发能力，这些都是国内设备制造企业的劣势。

　　依赖进口不能长久

　　但是，依赖进口毕竟不是长久之计。随着汽车产业竞争的日益加剧和降低成本的需要， 汽车制造装备本地化必然是发展趋势。此时，行业间的联合就显得极为重要。

　　陈长年呼吁，只有“机床”与“汽车”联手，才有可能实现汽车制造装备水平的整体提高。此外，产学研结合也将发挥重要促进作用。

　　论坛上，陈长年还透露，《高档数控机床与基础制造技术》已经被列为国家重大专项。其中“汽车制造业高效、高精、成套技术”是基础制造技术的三大重点之一。国家将会投入大量资金用于国内汽车制造装备技术的提升。