Ÿ发动机罩、翼板、行李箱盖以及其他部件由铝材料制成

　　Ÿ高强度合金钢的高强度保护

　　Ÿ极低的阻力和升力

　　Ÿ卤素或氙气投射大灯

　　在开发梅赛德斯-奔驰E级轿车车身时，核心工作在于如何成功实现设计的传承与突破。梅赛德斯-奔驰E级轿车在车型结构强度、长期品质、轻量化设计、空气动力学和安全性等方面提升到了新的标准：更低的噪声和震动，出色的道路稳定性，非凡的乘客安全性，以及维修的便利性。扭转刚度作为操纵安全性和舒适性的可靠指标，同样达到了新标准。

　　在车身结构中，高强度钢和铝是最重要的轻量化材料。这是梅赛德斯-奔驰首次在大规模批量生产中使用铝材料，梅赛德斯工程师继续坚持久经考验的“智能轻量化结构”原则，也就是说“在适当的地方应用适当的材料”，从而运用不同材料来优化满足特定目标。

　　换言之，应用铝材料的部位必须比应用钢材料时更加有益。在梅赛德斯-奔驰E级轿车中，这些部位包括：

　　Ÿ发动机罩

　　Ÿ前翼板

　　Ÿ行李箱盖

　　Ÿ前端模块和前端模块支承

　　Ÿ后端模块

　　Ÿ后窗台板

　　Ÿ后排座椅之后的后围板(采用整体式座椅装置的车型)

　　高强度合金钢的比例达到37%

　　车身中的其他部件均由钢板制成，高强度合金钢的比例达到了37%左右。其中应用尖端科技设计的双相钢，由于采用了特殊双相微观结构，能够经受极高的负荷，因此具有极高的强度。地板下方的各种部件以及保险杠和弹簧周围的加强件均由这种高科技材料制成。此外，塑料备胎舱也进一步降低了重量。

　　车身材料(按重量比例)：

　　塑料：1%

　　高强度钢：37 %

　　钢：52 %

　　铝：10 %

　　在梅赛德斯-奔驰E级轿车中，梅赛德斯工程师采用了其它梅赛德斯-奔驰车型系列前端和后端设计中应用的模块化概念，从而显著提高了车身的维修便利性，并精简了车身总成。前端和后端模块与车身结构通过螺栓连接，可以低成本地进行更换，在事故中损坏时无需进行冗长的焊接工作。此外，模块中的各个部件之间也采用了螺栓连接。

　　·前端模块基本上由一个坚固的铝质横梁组成，铝质横梁不仅加强了前保险杠，而且在前面发生斜向碰撞时将发挥重要作用：横梁改变冲击力的方向，将其引导向侧面，确保前面不受任何直接负荷，这在吸收冲击能时将产生决定性的作用。两个铝质防撞箱与前纵梁构成了吸收能量的连接。

　　·后段模块由一个高强度的挠性铝质横梁组成，铝质横梁通过两个钢制防撞箱与后部结构相连接。同样，螺栓连接使受损部件能够得以迅速和低成本地更换。

　　除了便于维修的铝质前端模块之外，梅赛德斯-奔驰E级轿车前端的独特性也包括能够承受高负荷的支撑部件。这些支撑部件对提高乘客安全保护水平发挥了重要作用。在发生严重的前面碰撞时，用于固定前桥、转向器和发动机悬挂等部件的框架型整体式支撑会发生折皱，从而吸收冲击能。通过结合众多不同的制造流程，梅赛德斯工程师采用了轻量化框架型整体式支撑，并且没有影响车身的刚度或强度。

　　乘客舱：为地板定制的毛坯

　　在地板组件和连接件的制造方面，梅赛德斯团队再次采用创新性方案，从而在卓越的梅赛德斯安全水平和理想的轻量化设计之间达到完美的平衡。主地板总成由三个不同面板毛坯组成，这三个毛坯通过激光焊接，精确地安装在一起。三个毛坯的中部是1毫米厚的面板，构成乘客舱的坚固骨干。

　　梅赛德斯-奔驰采用了新型挠性轧制技术制造两个连接件。连接件从前横梁向后延伸到地板总成结构，从而确保它们拥有必要的材料厚度和稳定性。这种制造流程的灵活性就像高强度钢在轧制车间进行加工一样，在单个部件中能够实现不同的面板厚度。简而言之，连接件的前部在碰撞中所受负荷最大，因此比较厚(1.15毫米)，承受低负荷的后部则比较薄(0.88毫米)。与焊接众多不同的预制面板毛坯相比，这种尖端流程的主要益处在于部件中的平顺力流。这种挠性轧制技术是首次用于大规模生产。除了两个挠性轧制的连接件之外，前排座椅下方的实心横梁、B柱之间承载部分以及脚部空间的加强面板实现了最大刚度。新概念还包括连接两个侧围板的连续前围板横梁。

　　侧围：完美的技术提供有效的乘客安全保护

　　侧围虽然构成了单个部件，但实际上是由众多的面板毛坯构成，这些面板毛坯在炼钢车间通过激光焊接，然后构成了所需要的造型。

　　车身的整体式侧围提供了非凡的刚性和耐撞性

　　在承受最大负荷的这些部位精确地使用材料再次确保了最高的强度。两根B柱也使用了额外的钢管，从而在发生侧面碰撞或者翻车时能够为乘客最大程度的安全保护。