宝马生产：全球统一标准
汽车越来越普及，但多数消费者对汽车的生产知之甚少。按传统说法，汽车生产要拥有四大工艺，包括冲压、焊装、涂装和总装。成卷的钢材被冲压成不同的部件，然后被焊接在一起形成白车身，白车身完成喷漆后进入总装线，与底盘和发动机总成结合在一起，再安装座椅和所有车内部件，在流程上所有汽车厂都基本相同。那么，汽车生产的先进性体现在什么方面呢？归根到底就是生产质量和生产效率的不同，而效率与能耗密切相关。
以全球最大的豪华汽车制造商宝马集团为例，其生产部门的信条永远是“质量、质量、质量”。质量涉及到整个生产设施的优化设计、生产技术和质量管理技术以及整套的零部件采购和质量管理体系。
目前，宝马集团在14个国家拥有28家工厂，全部贯彻全球统一的质量标准，包括所有的零部件以及生产过程中上百道质量管理节点。无论是在著名德国丁格芬工厂和莱比锡工厂，还是在美国的斯帕坦堡工厂或者是中国的沈阳工厂，宝马集团都执行一样的质量标准，大到发动机变速箱，小到每一个零部件。
以近期备受关注的汽车阻尼片为例，宝马集团在全球(中国及其他市场)所有车型统一使用的阻尼片都是根据宝马集团标准(基于德国工业协会VDA276标准)进行检测的，并符合全球范围内现行关于有机物挥发的法定安全标准，而国产宝马的阻尼片均由德国进口。根据德国弗劳恩霍夫建筑物理研究所的检测证明，阻尼片用在汽车上不会挥发致癌物质。同样，宝马集团在内饰材料和车内空气质量方面都执行集团的高质量标准。
除了零部件质量严格把关，汽车生产过程中的质量管理也同样重要。举例而言，一辆宝马汽车上有数千个焊点，宝马在全球都采用同样的超声波检测，对每一个批次产品的焊接质量进行检测。用于检测车身立体精度的三维立体检测也是一样的，设备会将车身上500多个坐标的数据与计算机预存的数据进行比对，以确保车身的方正。
在确保质量的前提下，最大化地降低油气电等能源消耗、节省水资源和土地、降低噪音、并根据人机工程学原理为工人提供人性化的工作环境，则构成了宝马生产方式的突出特征。
去年5月份开业的宝马铁西新工厂是宝马集团全球范围内最先进和最环保的工厂之一。其焊装车间总体自动化率与欧洲处于同一水准，而6序饲服驱动高速冲压线则是全世界最先进的，与传统液压冲压线相比生产效率提高3倍，每次冲压作业节电60%，综合节能44%，而且可以节省2/3的储物空间及相应的能源，并降低噪音12分贝，相当于降低噪音1.2倍。铁西工厂的喷漆车间也将是全球最高效和节能的，可以节水60%，节能65%，减排70%。喷漆车间通常要消耗汽车制造过程中70%的能源，华晨宝马新工厂的可持续发展性可想而知。
新工厂的可持续性还体现在建筑本身。主厂房采用单顶式设计，屋顶表面为易反光的白色，建筑朝向充分利用自然采光和通风，窗子的布置和数量及遮阳板都周密考虑，并采用轻便环保的墙体建筑材料。办公和生产厂房的空调均采用地下水循环制冷，此外，大量的电子电气节能技术随处可见。这些建筑特色和技术可节省电能25%，节省供暖能源50%，整个厂房二氧化碳排放降低32%，节水10%。
实际上，宝马集团总是以前瞻未来和承担责任为基石。因此，宝马集团在整个价值链中贯彻生态和社会的可持续性发展策略，全面的产品责任以及明确的节能承诺已成为宝马集团长期战略的重要内容。基于上述努力，宝马集团已在过去八年连续被道琼斯可持续性发展指数评为汽车行业的领导者。
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