为实现废水“零排放”，广本每辆车成本上升10元，但每年因此节省用水17.1万吨，通过综合节能，每辆车耗电下降50%

　　“谁会把汽车厂变成一个纯净水制造商？这在全世界都没有先例。”

　　广州本田黄埔工厂(下称“广本”)的一间办公室里，工程师们发生了激烈争执——新建的增城第二工厂究竟该用哪种废水处理模式更经济更合理，没人能一下说清。

　　但是，如今已实现废水“零排放”的这个工厂，每年支付13元/吨的污水处理费后可节水17.1万吨，实施综合节能方案使每辆车的年均耗电成本下降了50%，单车成本节省下3500元。与当初的举棋不定相比，本田已决定把这一模式向近40家海外工厂推广；与环保上支出的成本相比，节能降耗的收益更为可观。

　　而为拨弄好这个精明的“大算盘”，广本人没少下工夫。

　　工程师的争执

　　在增城工程即将开建时，对于废水处理，广本的工程师们形成了两派意见：一是投资1800多万元，按照黄埔工厂原先模式，把污水经过预处理、物化处理、生化处理实现废水回用率50%，一部分用于降温、绿化，另一部分达到国家规定的排放标准后直接排出厂外；另一种模式是，成本翻一倍，在原来的基础上重新引入纯净水制造技术，添加超滤和反渗透环节，将废水进一步回用，达到“零排放”。

　　孰优孰劣，其实就在一念之间。决定因素在于成本。

　　增城工厂开建当口正值2004年，中国汽车产业利润在价格战的驱使下遭遇整体下滑，扩大生产规模以摊薄单车成本是广本新建该厂的目的。“事实上，上述‘零排放’技术主要用于制药厂”，一家废水处理技术提供商的副总裁邵凯告诉《第一财经日报》，“每吨废水处理成本至少13元。”广本内部一些工程师认为，不切实际的环保构想可能让工厂背负沉重包袱。

　　不过，“零排放”的支持者也有自己的理由。

　　增城市政污水处理能力有限，其2007年预期污水处理率刚达60%，周边地区有准水源保护区。广本高级工程师李文英认为，广州迟早会大幅提高该区域的环保要求。按照国家“十一五”规划，到2010年全国二氧化硫排放总量、化学需氧量(COD)排放总量要比“十五”期末分别降低10%，所有的大企业都必须承担降低污染的相应指标。

　　最后，根据国家环保总局的建议，广本增城工厂采取了废水“零排放”方案。

　　“零排放”构想

　　一支由中日人员构成的10人调研组承担了废水“零排放”技术研发任务。

　　调研组在2005年8、9月间完成了整个工艺流程的设计。在调研报告里，他们详细描述了整个废水“零排放”的构想：高浓度的工业废水和生活污水将被集中到一些巨大的水池，经过初次沉淀，再注入空气，把沉淀物包裹在一团团的泡沫中间，每隔一段时间机械铲子将泡沫一层层铲掉，泡沫下液体流入中和池，在这里它们被加入酸或碱，形成适合好氧菌生存的弱酸或弱碱性后再被慢慢灌入另一个水池，该水池中堆放着富含好氧菌的污泥，将液体进一步分解，固体沉淀下去，液体在经活性炭过滤后进入检测。

　　如果检测结果不达标，则液体通过事故池再接受上述的净化过程。达标的液体则被加入次氯酸钠消毒，这时已经形成了普通的自来水，其中一部分被用于冲洗卫生间和绿化。另一部分水则进入更为严格的“制药厂”过滤。经过石英砂过滤、活性炭过滤以及脱碳工艺后，水将在压力的作用下经过超滤膜和反渗透膜。由于上述两种膜的孔径很小，只允许水分子通过，而其他直径较大的离子则被阻挡。这时已经达到纯净水标准的水，将被用于设备的冷却循环，其中一部分纯净水在经历第二次反渗透后，将全部用于涂装车间。因为该车间的用水要求电导率低于16，必须进一步减少水中的离子。

　　上述过程不可避免产生的污泥、残渣以及废水的浓缩液将交由具有危险品处理资质的公司集中处理。整个过程，工厂不对外设排污口。

　　节能，弥补成本损失

　　2005年9月广本增城工厂进入生产阶段，厂区内一套由各种储水池、泵阀、仪表和综横交错的管道构成的庞大污水处理装置同时投入使用。据记者了解，这一装置还将根据增城工厂的产能扩充情况进行相应扩建。

　　广本曾公布一个报告评价了该项目的成本与收益：为实现废水“零排放”，每辆车成本上升10元，但每年因此节省用水17.1万吨，按广州工业用水价格1.88元/吨计，将节约32万元。以每辆车成本上升10元，年产12万辆计算，每年需要支出成本120万元，所以该项目推动了整体成本的上升。

　　但是，广本为此迅速出台了一个综合节能方案，包括工艺设计更加精确、采用感应式水龙头，改小饮水杯，在不影响照明的前提下减少办公室日光灯管数量，要求员工随手整理污染物，等等。李文英说，目前平均每辆车的耗电已较1998年下降了50%，每年从1000度下降到不足500度，按照电价0.7元/度计算，单辆车成本下降了3500元。

　　广本总经理峰川尚表示，增城工厂的污水处理体系是本田海外工厂中水平最高的，具有模范工厂的意义。未来增城工厂的“零排放”模式将向本田近40家海外工厂推广。本田中国投资有限公司新闻发言人朱林杰表示：“将把增城工厂模式作为未来的目标，但在短期内是否执行，还将根据各海外市场的实际情况及操作成本综合考量。”

　　陈婧