奇瑞质量控制体系

　　早在2001年2月就通过了由国家轿车质量检测中心质量认证体系中心组织的ISO9001体系认证，2002年8月又通过了德国莱茵公司的现场审核，从而成为国内首家通过ISO/TS16949标准认证的整车制造企业，而ISO/TS16949是目前国际上最严格最先进的汽车生产质量控制体系。

　　信息化管理

　　2002年10月，有IBM公司参与实施的SAP/ERP项目正式上线运行，加上公司内部完善的OA网络，奇瑞公司能够对整车的制造、销售、售后服务进行跟踪。SCM的建成和投入使用，使得奇瑞公司的采购越来越多地实行了电子化，比较好地做到了各种零部件的准时供货和排序上线，大大降低了生产成本。而CRM的投入使用，奇瑞在客户服务及终端管理上实现了全面信息化。

　　丰田管理理论+奇瑞实践=奇瑞管理模式

　　丰田精益生产方式(TPS)于1982年开始在我国领头企业推行，但成效一直不理想，奇瑞总结其原因为：一、领导层不够重视；二、方法不当。

　　适合自己的方法才能创造辉煌，奇瑞在推行TPS上独辟蹊径，于2003年9月从日本聘请了寺田真二先生为顾问并组织了TRMS小组全面推行TPS。

　　寺田真二顾问带领TRMS小组选择B11生产线为试点推行精益生产管理方式，通过半年努力，B11生产线在生产管理、劳动效率、物流和产品质量等方面都得到了提高。

　　1、节拍平衡和5K改善

　　通过现场观察员工作业动作与顺序、物料摆放、设备布局、测量员工的作业时间，编制节拍平衡。通过节拍平衡图的原理来消除“瓶颈工序”和平衡劳动强度，再辅以5项改善。

　　2、稼动率与夕市

　　将工作日按“时”划分为时段，观察每日实际产量与计划产量的差异，并详细记录导致停线原因，编制稼动率曲线图。通过稼动率图帮助管理者了解生产计划未完成和不均衡化的原因，再采取对策进行控制。

　　3、直行率和单车缺陷

　　在装配线CP7和CP8质量检验点答对下线车辆进行检查，记录所有车辆单车缺陷数，编制单车缺陷表和直行率图。根据这张管理表分析产量质量的原因，并采取对策，从而提高直行率。

　　4、物流JIT

　　为降低库存，实现准时化生产，物流导入看板管理，并与ERP结合，开发了电子看板(SCM系统)。