新浪网友：前轮不转1

　　首先，分析一下汽车生产的全过程。无非就是：

　　1.冲压，冲压出车身各个部件。

　　2.焊接，把那些个部件焊接起来。

　　3.油漆

　　4.装上各种各样的东西，发动机啦、内饰啦，等等等等。

　　5.检测，出厂。

　　当然，分支就是各个零件的生产，从齿轮到组装发动机等等等等。

　　如果某个车厂以上各个工序都是以人为主：用工人来把钢板送进、取出冲压机；用工人扛着点焊枪，在差不多的位置焊；那么经过培训，可以做到“共线”，就是同时做不同的产品。反正完全人工的过程，这个产品的一致性就没法说。

　　或者干脆是“进口车身”，就是这个工序在国外做。那个就不说了。

　　油漆，人工拿一喷枪喷，然后烘烤。

　　装东西更是手工。

　　这样的话，别说“共线生产”，就是没有生产线也一样生产。

　　国内现在许多“螺丝刀汽车”就是这样出来的。

　　我看见许多车，狗啃一样的焊点；手工打磨的痕迹，就充分说明了它是怎么出来的。这种车，我绝对不碰。

　　国内几个大厂应该说是有真正的生产线了。

　　特别是油漆和焊接，使用了工业机器人。

　　不过呢，其实，机器人也有贵和便宜。他们的智能化也有高下。简单的，实际上就是一个机械手，它们可以很精确地焊接车身。但因为电脑系统的限制，你不能指望它能采用一套参数焊了这个车身；下一秒钟就采用另外一套参数焊下一个车身。

　　还有，到了人来装各种各样东西的时候，电脑系统和生产管理如果不是那么精确，就无法保证工人能及时得到不同的配件，去装上不同的车。

　　比较老一些的生产线确实因此做不到“共线生产”

　　电脑系统如果足够智能化，机器人如果足够先进，管理足够精确。那么完全可以做到“柔性生产”，就是说：车身在油漆、焊接的时候，机器人有足够的能力，上一秒焊的是GL8的车身；下一秒做赛欧的。生产线上，工人在装GL8的时候，3.0，V6发动机总成就在手边。装完以后，正好一套1.6发动机总成到了手边……

　　可以说，在现代工业生产领域，一套生产线同时生产不同的车不是什么问题。“柔性生产”、“加工岛”，这些个高度电脑化，高度精确化的概念十几年前就已经普及了。主要带来的变化是：产品高度的一致性，还有就是降低生产成本。

　　现在国内汽车厂的生产线，实际上都是很新的。一条线生产不同的车型，与其说是技术问题，不如说是管理问题。

　　比如说：通用开始的时候，产量并不大，车型不少。如果一个车型一条生产线，那么任何生产线都吃不饱，都浪费。这个时候，他们就有两个选择，选择一：就是我前面说的：一切人工。国外车身做好，国内手工装东西。利用中国廉价劳动力。这样，有一亿多的资金足够了。但问题是：1.产品的一致性很成问题；也就是说：国产货的通病：质量不稳定。2.产量不可能快速扩张。成本不低。选项二就是：建一条足够好的生产线，然后在一条线上生产足够多的车型，降低成本。

　　通用选了选项二。其他不少厂商选了一。

　　我买车的话，我不会选那些从选项一出来的产品。

　　当然，公司的销量足够大了以后，就可以有足够多的生产线了。比如，SVW就没有必要再在一条线上生产所有车型了。STN、STN2/3K、GOL的生产需求差不多，一条线。PST的要求比STN系列高许多了，一条线，将来土狼也用它。Polo再一条。通用现在也已经开始这样了：赛欧去山东；将来GL8去沈阳。凯越到新厂。金桥厂就可以专门生产美国血统的轿车……

　　总而言之。共线生产能说明的是：

　　1.生产过程足够智能化。手工的工序不多。

　　2.生产管理足够精确。

　　但共线生产并不能说明一条线上出来的车都一样。比如，大别克和赛欧共线生产，并不说明赛欧的豪华程度和大别克一样。赛欧还是赛欧，大别克还是大别克。

　　还有一点：这整个的一切实际上还只是一个总装的工序。我们还没有讨论零件加工。如果A车和B车共线生产，A车的零件加工要求高，质量好；而B车的零件加工体系质量还是传统的方式，就是基本上没有什么好的质量管理体系。那么虽然在同一条生产线出来，我们认为，他们的实际质量还是有很大的差别的。虽然他们的装配质量是同一水平。该怎样还是怎样。