BMW i 连接今天与明天的桥
一向强调驾驶乐趣的BMW，今年要浓墨重彩地导入“天生电动”的第二个子品牌——BMW i。根据宝马高效动力策略规划，2013年将电驱动车辆投放市场是该策略中期阶段重要举措。BMW i3电动车的量产，无疑将帮助BMW再次实现跨越，成为连接今天与明天的桥梁。
碳纤维车身
展示未来产品的模样
在BMW兰茨胡特工厂，有近200位员工为超轻碳纤维强化塑料而忙碌。基础纤维织物从远在美国的摩西湖工厂运来，被成熟的技工根据使用需求排列纹理、堆叠注塑、预成型、水切割成型……依据上述工艺制成的BMW i3车侧框架，成年人仅用单手即可托起，重量只是钢质车身的1/2，强度却超过同样厚度的金属。
使用碳纤维复合材料制造BMW i车身之前，碳纤维材料已被广泛应用到BMW的其它产品中，特别是BMW M的产品。据生产进度表显示，兰茨胡特工厂的生产线每日可以制造约50件BMW
M的碳纤维车顶——这说明，从纤维生产到回收利用的工艺流程，BMW已经完全掌握。随着用户需求增长、工艺效率提高，碳纤维车顶、发动机舱盖甚至车身框架完全可以进行大批量制造，并有望应用于BMW旗下的其他产品。
可回收性
贯彻全生产链的意识
制造低能耗产品的同时，BMW未忘生产废料的回收，为大规模制造奠定基础。
在兰茨胡特工厂，水切割后的边角料并非“废物”。特殊的收集技术、提炼工艺将帮助它们重返诞生地——摩西湖工厂，通过特殊的提炼工艺再获新生。检测数据显示，这些材料的性能数据并未降低，甚至可以成为主要原材料的替代品。
被回收利用的不止是车身材料，曾经在MINI E上储存电能的电池组已有部分被拆解，成为BMW工厂、写字楼的太阳能蓄电组件，继续发挥余热。这意味着电动车的部件既可“返聘上岗”、也可“培训再就业”。
可再生能源
成BMW i工厂的能耗标准
BMW并不满足于制造节能的汽车产品，更关注全制造过程的能源消耗，尝试用可持续利用的能源制造可持续利用的产品。
显然，BMW的目标是实现完全的零排放生产，并已在做类似的尝试。在德国，负责制造电池组、增程式发动机的BMW莱比锡工厂，已开始使用风力发电；在美国华盛顿州，投资一亿美元的摩西湖工厂，完全利用水电进行纤维的石墨化处理；在中国北京，装备风力发电机、太阳能池板的5S经销商已于2012年开业……即使是BMW集团董事长诺伯特·雷瑟夫博士也承认，新能源车的发展将是一场马拉松比赛，而非百米之战。但他希望赢在起跑线前。
与人分享
是未来交通的基础
在全球范围内，受制于充电设施建设、相关配套政策、法规尚未完善，电动车发展比较缓慢。但BMW对此早有规划。BMW集团董事伊恩·罗伯森博士强调，在中国推广电动车的前景乐观，但基础设施要投资、供电电压要达标……所有的事情都需要一步一步地做工作。
在德国，自2007年启动的Drive Now车辆分享计划已有近9万人参与。参与者可通过智能手机应用程序查询附近可用的电动汽车，用后归还到最近的专用泊车、充电站点；由于集中管理，可以降低维护成本、提高充电效率。即使政府无力推进共用充电设施，BMW也可据此经验发展成为新的商业模式，帮助使用者降低电动车的使用成本。
BMW i是一个双向战略，需要产品与用户的共同成长。i3带给用户的不止是车，更是通向未来的钥匙。文/吴毓
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