对于上海通用汽车而言，“绿色体系”是一个大系统，贯穿完整的业务链，包括绿色研发、绿色产品、绿色采购与供应链、绿色物流、绿色制造、绿色IT、绿色经销与服务等。

　　发展绿色制造能力

　　上海通用汽车目前拥有浦东金桥、烟台东岳、沈阳北盛3大生产基地，共4个整车生产厂、2个动力总成厂，一个汽车技术中心，拥有76万台整车、87万台发动机和38万台变速箱的设计产能，其建立和发展的业务链体系覆盖程度、生产基地数量、产品种类、动力总成的制造规模等都位于国内合资企业之首。2008年“绿动未来”战略启动后，上海通用金桥、东岳、北盛三大基地在理念认同和贯彻实施上齐头并进，通过采用先进节能减排技术和产品、设备改造、优化操作等手段，节能减排效果显著。上海通用汽车是汽车行业中首家“国家环境友好企业”，其东岳基地也是山东省“清洁生产先进企业”，北盛汽车是辽宁省“环境友好企业”，清洁生产得到了社会的认可。

　　2009年，平均单车能耗达到0.42吨标煤/辆，较2007年下降10%，在通用汽车全球体系中处于低能耗的先进水平；

　　2009年，平均单车水耗为4.72吨，较2007年下降21%；

　　金桥南厂、东岳二期、北盛新厂油漆车间均采用水溶性漆工艺，2009年VOC(volatile organic compounds挥发性有机化合物)排放量在早已达到国际先进环保标准的基础上进一步降低；

　　2008-2009年，三大基地连同泛亚汽车技术中心共落实节能减排项目78项，共节电1600多万度，节省支出近5350万元人民币。

　　实例一：水溶性油漆

　　水溶性油漆以纯水为载体，相对于传统的溶剂性油漆而言，在降低生产工艺污染、促进环保安全两大方面有着不可比拟的优势，可最大限度地减少对自然环境污染和对人体健康的损害。

　　上海通用金桥南厂建有国内第一家达到国际环保水平的水溶漆车间，采用世界最先进的绿色环保涂装工艺，主要的油漆喷涂工艺由24台七轴静电喷涂机器人配合必要的手工喷涂完成。还有无铅电泳、无铬钝化、废气焚烧净化及中水回用等大量环保技术的使用，让金桥整车南厂油漆车间成为国内汽车行业在环保方面的表率。

　　2008年，上海通用汽车的三大基地油漆车间全部建成了代表国际环保先进水平的水溶漆生产线，北盛二期还是东北三省唯一采用此绿色环保技术的工厂。较传统涂装工艺，其VOC(挥发性有机化合物)排放比传统的汽车涂装工艺可减少80%以上，废气排放浓度降低了500倍，辅以无铅电泳、无铬钝化、静电喷涂、废气焚烧净化等先进环保技术，实现了从源头有效控制和最大限度地减少了废气排放。以单车间年工作时间4800小时计，水溶性漆可较油漆每年减少污染排放3000多公斤。与此同时，三大基地的中水回用设施采用国外先进的污水处理技术，各工厂的工业污水和生活污水全部实行了无害化处理，各项污染物100%稳定达标。

　　实例二：中水回用

　　在上海通用三大基地，植树种草、花园式厂区不足为奇。而当看到一尾尾金鱼在巨大而透明的水箱中惬意游动，再得知“鱼翔浅底”的清澈活水其实是工业废水处理后的中水，就有些出人意料了。

　　以金桥南厂为例，采用国内外先进的污水处理技术，将部分处理后的水再深度处理和消毒作为中水，由厂区的中水管网系统供厂区所有的绿化、冲厕、景观和设备的冷却等，不仅减少了自来水使用量，而且也大大减少了废水的排放。为确保中水的处理质量，在废水处理站中设置了养鱼缸，采用中水调养五彩的金鱼，第一时间可以观察到中水的水质。经过不懈努力，在南厂的废水处理站中，一边是污浊的生产废水和污水在不断进入，经过工艺处理，一边源源不断排出透明晶亮的清水，鱼儿在其中欢快的游动。南厂日回用中水量达203立方米，占日污水向外排放量的24%，年减少COD排放量7吨，每年节省10万元人民币的费用。

　　实例三：金桥南厂联合站房冰蓄冷项目

　　近年来国内工业用电电价峰谷差较大，上海最高达到4.4倍。对此，金桥南厂采用了先进的冰蓄冷系统，在电力负荷很低的夜间用电低谷采用双工况制冷机制冷，将冷量以冰的形式储存起来。在电力负荷较高的白天或用电高峰期，把储存的冷量释放出来，以满足空调或工艺用冷的需求，也起到了转移电力高峰用电量，平衡电网峰谷差，削峰填谷的作用。

　　通过自控实现夏季给空调冷冻水供冷，冬季给工艺系统供冷，过渡季即可以供空调也可以供工艺。冰蓄冷系统不仅可以转移电力高峰用电量，平衡电网峰谷差，这样全年365天不间断运行，可以最大程度上节约电费，年节约能源和减排费用65万元。2007年，金桥厂区通过工艺优化、生产生活节能等方面的措施，能耗费用与上一年相比，节约近2,000万元。

　　实例四：东岳动力总成厂发动机测试方法改进

　　发动机生产启动阶段， 零部件质量、机加工及装配质量的稳定性需要通过热试检测发动机性能指标。而进入批量生产后，各项质量皆稳定了，热试显得有些大材小用， 且测试时间较长，还存在要消耗汽油、要建立消防装置、产生废气排放、发动机冷却液要定期更换、无负载的热试对正时缺陷等不敏感等缺陷。

　　随着发动机型号的增多，产量的增大，热试的不足日益显现。同期，质量体系的建立、深入、完善，零部件质量、机加工质量不断提高，发动机测试能够侧重于装配质量，新的测试方法由此孕育而生了——冷试。冷测时，发动机自身不做功，而是由伺服电机驱动系统抓住(产品/工艺)飞轮，从而拖动发动机运转。各测试项目由相应的传感器测量，采集的信号送至后台的控制系统，按照既定的规定分析。冷测试技术具有几个优势特点：

　　一是方法新颖。发动机不做功，自身温度较低，不排出高温废气，测试能做得更深入，且能做热试无法做的测试，测试更全面。

　　二是技术先进。采集到的测试数据重复性更好，测试项目更多更全面，更利于发现缺陷，测试控制系统的分析更细致。

　　三是效益高。冷测试不消耗汽油，不排出高温废气，不消耗冷却液，不需要某些公用动力、消防安全设施。而且冷测台是全自动工位，无需专门的操作人员，只要少量的维修人员。

　　通过采用冷试新方法，东岳动力总成厂收获的节能效益每年可达380万元。

　　打造绿色供应链和绿色服务链

　　上海通用汽车不仅自己“绿色制造”，还积极发挥龙头作用，将绿色理念向上下游拓展延伸，积极打造“绿色供应链”和“绿色服务链”，带动和促进上、下游企业共走绿色之路，分享绿色制造的成果，共创绿色产业生态系统。

　　上海通用汽车在上海、烟台或沈阳的三大基地都是当地的龙头企业，周边吸聚了众多零部件供应商，形成产业集群。各个基地都根据上海通用的统一要求进行“绿色供应链”的打造，对供应商的厂房设备、生产场地、工艺过程以绿色规范进行评估，帮助供应商改进技术，合理利用资源，减少能源、原材料的消耗。

　　上海通用汽车与非赢利性国际机构“世界环境中心(WEC)”合作，共同制定绿色供应商评选标准，并对供应商进行“清洁生产，节能减排”专门培训。2008-2009年，上海通用汽车投入近1,000万元，拉动供应商投入2.73亿元实施绿色环保项目，提升其环保水平。

　　如今，上海通用汽车绿色供应商由2008年初的8家发展为126家，两年来共节约能源费用1.77亿元，成绩斐然。

　　绿色供应商案例介绍：

　　上海航空发动机制造股份有限公司——绿色照明 节能灯改造方案

　　公司的两个厂房建成以来，现场工作区域一直使用金属卤化灯进行照明，该灯耗电量与节能灯相比较大。由于更换节能灯具投资额度较大，因此对两种灯具所产生的费用做调查比较，在保证光照度要求的条件下，最终确定经济节能的照明方案。

　　工作小组比较了朗能节能灯和金属卤化灯的安装维护成本、耗电量以及节电量等，统计出：如需照明20,000小时，以每年工作350天，每天12小时计，为4.76年，更换为节能灯后，每天可节约用电1945度，每年可节省电费约372,435元。更换公司两个厂房的节能灯具总成本为237,000元，投资回收期仅为0.65年。公司批准并立刻落实项目实施，更换了两个厂房的节能灯。照度完全符合要求，目前使用情况良好。并计划将两个厂房办公区域的日光灯，从T8 36W换成T5 25W，并增加反光罩，来进一步降低照明能耗。

　　此外，公司有大型液压机用于冲压件制造，绿色供应链工作小组通过对设备进行技术改造，改变了地面长期油污染现象，达到爆管油不变污染回收利用不浪费，平时渗漏油集中沉淀回收重复利用，从根本上实现节能增效目标。此项技改投资2.4万元，年节约润滑油约26.3吨，节约费用382,500元，同时减少26.3吨的废液，减少废物处理费10,000元，取得了很好的成效。

　　宁波长华汽车装饰件公司

　　“绿色供应商”宁波长华汽车装饰件公司生产线上的冲床冲压工艺原使用单个冲床，只能单一生产产品一道工序，每一工序都需重新换模生产，1个合格产品需6道工序完成，同一台冲床就需分6次单道工序生产，不仅工序较为繁杂，还造成工时、物流、人工、能源(电)等浪费。

　　厂方为此专门组建绿色小组进行攻关，运用了生产线平衡分析和动作分析等工具，从技术工艺、过程控制和设备等角度，对生产过程中的不合理与浪费进行了分析，并与相关设备厂商进行讨论，最终在企业领导强有力的支持下制定并实施了级进冲床工艺方案，对企业的生产工艺和设备进行了大幅度的改造。

　　该方案可以将繁琐的单个冲床生产工序集中到同一副模具生产，虽然投资额高达300万元，但每年可以节电6.9万度，减少温室气体排放69吨，节约成本及费用约133万元，投资回收期为2.5年，属于具有较强行业特征的典型高费绿色绩效改进方案。

　　东睦新材料集团股份有限公司

　　东睦新材料集团股份有限公司注重设备改进、工艺升级的节能挖潜，并专门组建了绿色绩效改进小组，于2009年4月开始，多管齐下实施技术升级，取得良好的节能、减排绩效。

　　空压机集中控制及节能方案

　　公司通过对重点用电部位的分析，发现空压机月耗电约占公司总用电量的六分之一，平均每月在45万千瓦时左右。绿色绩效改进小组根据收集到的资料进行现场调查，通过检查各种生产报表并组织与一线作业人员和技术人员进行座谈，发现空压机的工作方式有改进的余地，决定采用Atlas Copco ES130高智能中央控制节能系统对现行的空压机工作方式进行改造。该系统在保证可靠性和易维护性的基础上，对公司现有的五台空压机进行全自动智能调节和控制，从而真正实现节能和优化管理的目的。

　　方案于2009年4月制定， 7月-8月安装调试，9月运行。项目投入人民币116,500元，空压机效率可以提高4.9%，全年可以节约电能28万度，全年节约成本人民币18.2万元。

　　烧结炉燃料改天然气方案

　　公司拥有六台燃气烧结炉，使用丙烷作为燃料，由于丙烷是液化状，通过钢瓶储存，存在着一定的安全隐患，且价格较贵，需要通过运输工具将钢瓶运输到公司丙烷站，这样运输成本和丙烷站运行管理的成本都较高。

　　绿色绩效改进小组通过收集数据，与天然气进行对比，确定了用天然气替代丙烷作为烧结炉的燃料。这样一来，安全隐患进一步降低，用气成本下降，丙烷站取消后，管理和维护的费用就不存在了，大大降低了运行成本。

　　该方案于2009年7月份完成实施，预计因工作效率提高及每年节省人工时间费用6万元；每年节省物料消耗费用15.2万元；总节省费用21.2万元/年。

　　蒸汽处理炉工装改进

　　蒸汽处理炉的电耗较大，吨产品耗电近800KWH。绿色绩效改进小组进行现场调查，通过核查各种生产报表，组织与一线作业人员和技术人员座谈，制定了改进方案。

　　方案实施后吨产品节约用电90KWH，用电量下降12%，每年可节省电耗28.08万元，每年减少二氧化碳排放量43万多吨。