记者 马 鑫 孟 为

　　8 月份，就在福田汽车与戴姆勒公司签订合作意向书、引进奔驰重卡技术、组建中重卡合资公司之时，福田欧曼智能版国Ⅲ产品也正式上市。除了选用潍柴成熟的BOSCH 电控高压共轨系统发动机和德国MAN 公司的WEVB 排气门自动技术外，这款产品最大的亮点在于其对各功能平台产品的轴距、车架以及底盘系统等进行了相应调整，实现了欧曼全系列产品在各个生产平台的模块化整合，零部件通用程度进一步提高。

　　福田欧曼所进行的模块化工作具体内容是什么？目前，我国重卡企业的模块化又处于何种水平？

　　不同平台间的模块化成为重点

　　福田汽车工程研究院副院长林梅友表示，福田欧曼作为一个市场的后进入者，从一开始就运用模块化设计和开发产品。但随着产品系列的迅速膨胀，需要对中重卡和重卡平台实现平台化。例如对两个平台的基础模块进行整合、统一，追求用最少的模块组合出更多样的产品来满足用户的需求，并在模块化的设计过程中充分考虑与用户个性化需求的平衡。“我们已经用了一年的时间对两个平台进行整合，整合后的福田欧曼生产体系，零部件可以比过去减少10% ～ 15%，大大降低了企业的管理成本，也便于配件储备和售后服务。在调整过程中，我们还联合零部件供应商共同研发，推动产品的模块化、标准化，这样不仅福田汽车从中受益，零部件企业也尝到了产品种类减少、单一产品数量上升的规模效应的甜头。”

　　尝试突破不同平台限制的不止福田汽车一家。东风汽车有限公司商用车技术中心工程师张衡告诉《商用汽车新闻》记者，东风商用车技术中心设计重卡和中重型卡车的是同一个团队，目的就是在设计过程中找出两个产品平台的通用部分，通过模块化设计来降低成本。“像现在各个重卡厂家都成立了技术中心，使用同一团队对不同系列的产品进行设计和开发，就是为了找到产品间的共同点，逐渐实现模块化设计和标准化生产。”他说。

　　不仅一汽解放、东风、福田这样拥有重卡、中重卡平台的企业在模块化上不断探索，斯太尔系企业也同样对模块化设计和生产进行了改进和提高。“虽然模块化设计随着斯太尔的引进，我们就已经熟知并逐渐掌握，但我们仍然没有放弃继续探索。”陕西重汽销售公司市场部经理刘科强强调，“新车型可以借鉴上一代车型的成功部分，对那些令人不满意的部分重新设计。当然我们也需要考虑用户的个性化需求，如果过于追求模块化比例而导致不能充分满足用户个性化需求，会使得我们丧失一些订单。陕汽目前最重要的工作是在模块化和用户个性化需求之间寻求最佳的平衡。”“上汽、依维柯与红岩的合资，使红岩有了向欧洲一流重卡企业学习的机会，我们也更加充分地借鉴欧洲先进的模块化设计和生产理念。”上汽依维柯红岩公司副总经理夏洪彬表示，“红岩即将上市的908 车型，将体现这一点。”

　　满城尽是模块化

　　记者了解到，在引进斯太尔技术的同时，模块化也进入中国。因此，模块化设计和生产，对中国的重卡企业来说并不陌生。1983 年，中国重型汽车工业联营公司(中国重汽前身)引进奥地利斯太尔公司整车制造技术时，就将欧洲的模块化设计和生产带入了中国。“中国重汽引进斯太尔技术后，通过消化吸收，利用模块化设计和开发出斯太尔王、斯太尔金王子等系列车型，模块化设计和生产加速了企业产品开发和升级换代。”一位重卡业内专家表示。

　　刘科强则表示：“模块化的设计思想已经成为我国卡车企业的基石之一，企业现在对于新车型的系列化、模块化、通用化要求都很高，在新车型设计评审时，这些因素都会被考虑在内。”

　　夏洪彬也告诉记者：“从引进斯太尔开始，红岩就已经确定了模块化的设计思路，并利用这一思路不断开发自身产品。”

　　据业内专家介绍，无论是今天斯太尔系的产品，还是其他重卡制造企业的产品，模块化都已经成为了企业产品设计、开发和生产的基本思路。“不仅斯太尔系重卡企业在消化吸收模块化设计理念，国内重卡生产企业，如一汽解放、东风商用车、福田等企业都借鉴了欧洲的模块化设计和生产理念，并且随着国内重卡企业与欧洲重卡豪强进行一系列的合资、合作，模块化已经成为了国内重卡设计的主流手段之一。”中国汽车工业协会专家谭秀卿表示。

　　与欧洲尚存差距

　　谭秀卿告诉记者，欧洲重卡生产企业如斯堪尼亚等，从上世纪中期开始，就大力推进重卡产品的模块化设计和生产。随着欧洲重卡不断升级和发展，中国重卡企业在模块化的应用水平上和欧洲仍有差距，特别是在一些关键零部件的模块化生产上相对落后，模块化应用的比例也相对较低。

　　林梅友认为，中国重卡企业在模块化的应用上与欧洲企业相比存在一定差距是客观事实，但并非中国的重卡企业不愿意大幅度提高模块化的应用比例，而是中国有自己的国情。“欧洲市场上，用户对重卡的需求层次相对集中，车型也相对集中，这都决定了欧洲重卡企业有足够的条件实现大规模的模块化生产。而在国内，重卡用户的需求差异很大，需求层次不同，实现较高比例的模块化生产有一定的难度；另一方面，现在国内很多重卡企业自身不掌握核心零部件制造技术，如发动机等，都是采用外购的形式。而外购零部件带来的问题就是不可能只选用一家的产品，各家企业产品之间的通用性相对较差，也不利于整车企业实现模块化设计和生产。”

　　夏洪彬对此也持同样的看法，“照搬国外的模块化设计在中国行不通。欧洲的重卡发展时间长、地形比较一致、运输行业规范，这些都决定了它们的用户个性化要求并不多。中国的情况完全不同，我国幅员辽阔，行业众多，每个行业的用户都有自己独特的要求。这些要求我们必须要考虑。”

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　　模块化的核心在于尽可能地降低生产成本，通用件越多，企业需要单独准备的物料就越少，企业的生产效率就越高。同时，由于备件减少，售后服务工作也会相对变得简单，这一切都使得企业的成本有所降低。