一般情况下，汽车生产制造过程可分为冲压，焊接，涂装和总装四个部分。也许普通用户很难将自己的爱车和汽车生产的这四个生产环节联系起来。其实，车外型愈求美观流线来自于完美无尘的冲压工序，精确的焊接技术关系着整个轿车的安全性能和其他部件的安装，车身靓丽的颜色来自完全无菌的油漆涂装，而车内外各种配置的安装来自系统化的总装工序。对于任何一名消费者来说，车身不仅要看表面，内在也是关键。那么如何才能知道一辆轿车是否内外兼修呢？日前，记者有幸参观了北京现代刚刚完成30万辆产能改造的顺义工厂，亲眼见证了一辆好车是到底怎样制造出来的。为了让用户能够更加详细的了解汽车生产的各个环节，我们将对北京现代工厂进行系列报道，下期将详细介绍涂装和总装车间，第三期介绍发动机工厂。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　冲压——细节与技术并重

北京现代生产线

　　汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形，如车身上的各种覆盖件、车内支撑件、结构加强件，还有大量的汽车零部件，如发动机的排气弯管及消声器、空心凸轮轴、油底壳、发动机支架、框架结构件、横纵梁等等，都是经冲压成形技术制造，冲压工件的制造工艺水平及质量，在较大程度上对汽车制造质量和成本有直接的影响。

　　走进北京现代的焊装与冲压车间，完全一幅只见机器不见人的新景象。北京现代30万产能改造后，冲压车间不仅面积没有增加，人员也是一个没进，只是新设了一条生产线，并且在完善后的4条冲压线上增添了共17台机器人。整个冲压件的生产从上料到下料，整个过程全部实现了自动化，自动化率达到了100%。在冲压车间，笔者看到物料区堆满了钢板，据厂方介绍，这些钢板都是从国外进口的。在钢板原料以及其它配件的选择上，选用全球著名并且品质已经得到市场证明的厂商做合作伙伴，并且引入供应商竞争制度，定期对供应商进行品质检测，确保现代汽车所有部分都符合国际标准。

　　用来冲压的钢板被源源不断地运送到各条冲压线，随着冲压机上模具的上下翻腾，发动机盖、后备箱盖、车顶、车门、底板等冲压件就源源不断地生产出来。整个过程中进料、出料和传送全部实现了自动化。所有的冲压钢板不仅在原料上质量要求苛刻，在生产过程中也有着同样严格的要求，北京现代牢记“一个钉子毁了一个国家”的教训，一切从细节做起。带领我们参观的技术人员告诉我们：“即使冲压的过程当中钢板里夹进了一根头发丝，冲压件的质量也会受到影响，就是不合格产品，有可能埋下安全隐患。为了保证冲压件的质量，我们冲压车间的大型冲压机都是在密闭的空间里全部由机器人进行工作的，只有在进料口安装了自动感应门，在进料和出料的时候迅速的打开和关闭，这样在保证产品的品质达到平均一致的情况下也提高了生产效率，在确保生产安全的同时给我们的工人创造了舒适的工作环境，整个车间工作时候机器声音都控制在85分贝以内”。在选料和生产两个环节的严格要求和先进技术并不是冲压车间质量保证的最后，在冲压件出来后还要接受最后的质量检查，冲压车间的技术人员们是最后的把关者，他们对每一个冲压件进行一丝不苟的检测，确保进入下一个生产环节的冲压件合格率达到100%。

　　车身——品质与安全共举

北京现代车身生产线

　　冲压件出来经严格检验合格后，通过空中运输线输送到焊接车间。焊接车间也就是车身车间，在这里经过冲压成型的各个部件被焊接在一起构成车身部分。在30万产能改造完成后，焊接车间机器人数量达到了339台，自动化率达到了国际领先水平。

　　发动机被人们称为汽车的心脏，世界上任何一个大汽车厂都可以买别人的发动机用，但很少有买别人车身的。而在中国，车身的重要性始终没有被人们普遍认识。一般情况下，轿车车身可以分三部分：发动机舱、驾驶舱(又称座舱)、后备箱。发动机左右着一辆轿车的性能，而人们更多的时候是呆在驾驶舱里。因此如果发动机是一台车的心脏，那么作为血肉骨架的车身的作用就不应该被忽视，它承载了座椅以及内饰等几乎所有的部件。在北京现代的焊接车间，我们可以看到到处都是机器人在四溅的火花中有条不紊的忙碌着。而这其中最抢眼的是一个前后左右都长着“眼睛”的机器人了，它四面全部都是机械手，可以在一条生产线上同时焊接四款不同型号的轿车。因为车身上的焊点有几千个，每个部位有多少个焊点，用什么方式焊接都非常讲究。使用机器人焊接既可提高焊接精度，又可减轻劳动强度。

　　“焊接的自动化以及焊接技术的水平决定了一款轿车车身的性能，车身不仅仅看上去要漂亮，最重要的是要安全。轿车的车身中，座舱部分由前后两部分最后焊接而成。因此，焊接技术水平和材料的选择十分重要，如果焊接水平不够或者底盘钢板比较单薄材料不合格，万一发生事故，在碰撞的过程中轿车可能会被撞为两截。北京现代的焊接技术达到了国际先进水平，在焊接质量上即使钢板被撕裂焊接点依然牢不可破”，焊接车间的技术人员跟我们解释，“不仅在焊接技术上引用了最先进的技术，在装配技术上也同样引进了国际领先的技术，比如四门两盖装配卡具的新技术引进。以往的四门两盖装配卡具同时装配车门铰链和车门，但现在先装配车门铰链后在后工序装配车门，因此大大减小了表面的间隙和断差。而卡具的系统化，地板总成生产线的新设等技术的引进，不仅提升了自动化率，而且对提高质量也做出了贡献”。

　　“在质量保证方面，我们除了大面积使用机器人之外，还使用失误防止系统，防止因作业者的失误而错装，一旦在发生错装时即启动警报功能。同时操作者在作业前要对部品的式样、外观、品质等确认，然后再进行安装。后面工序作业者需要对上一个作业者的工作进行再次确认、检验前面工序作业者的组装状态，然后才进行自己的工作。整个流程确保不良品不制造、不使用、不发送”。据介绍，北京现代采用了全面质量管理系统，确保每个螺丝钉的焊接都让消费者放心。假设现在从消费者手中拿来一辆车，可以查询到是从哪个店卖出的，当时的销售员是谁，而且利用这个系统可以知道这辆车是什么时候出厂的，是由哪个组负责安装的，生产过程中各个部件是谁负责安装以及谁检测的等等，从生产到销售的整个过程都可以责任到人。

　　北京现代通过对每个流程环节进行缜密设计、严格把关，建立了严密的质量管理体系，努力做到“零次品率”。在短短两年多时间内，北京现代从一个弱势品牌迅速成长为一个令业界和消费者信服的主流汽车品牌，通过我们的参观访问终于明白其中原由，可能只有用“品质”两个字来诠释这一切了。