在关于中国汽车业该不该搞自主开发的争论中，有一种奇怪的现象：政府、媒体、专家多持肯定的态度，而汽车生产企业，尤其是大型的、合资的企业则多持保留的态度。旁观的人积极，干事儿的人消极，致使自主开发始终处于雷声大、雨点小，只听楼梯响，不见人下来的尴尬境地。

　　而当此时，汽车配套行业闪出了一个不大不小的亮点：天津市机动车尾气催化净化技术有限公司开发的汽车排放后处理系统计算机模拟技术通过了天津市科委组织的专家鉴定。在我国汽车产业准备应对严格的欧Ⅲ排放标准的时候，这项技术使我国汽车尾气净化产品的开发完全摆脱了模仿、引进的模式，走上了自主、自立、自由开发之路。

　　汽车排放后处理系统包括排气管、消声器、催化转化器三部份，如果要使排放水平达到欧Ⅲ以上标准，则还要加上氧传感器以组成整车排放OBD系统(车载诊断系统)。汽车排放后处理系统计算机模拟技术是利用高性能计算机并行机群，对机动车排气系统进行模拟实况运行，从而掌握排气系统的结构、气流、化学反应等因素对排气系统工作时的影响状况，并据此改进设计，实现对排气系统的最优化配置。这项技术是汽车工程、化学、力学、系统工程学等多门学科的综合集成，具有开发成本低和开发周期短的特点，在发达国家已经较普遍应用于机动车排气系统的开发设计中。

　　此前，我国汽车排放后处理系统的开发还停留在传统的经验设计时代，即依靠经验，模仿别人的产品，通过制造大量的样品和进行反复的试验来寻找合适的设计方案，开发一款全新产品的设计需时6-12个月，在台架上进行数十次工况法试验；即使是对已有产品的改进设计也要耗时三四个月，进行数次工况法试验才能完成。

　　模仿、引进、转化、生产，是长期以来我国汽车企业掌握先进技术的主要途径。应该说这是一条捷径，省去了我们许多从头儿学起的麻烦。但走这条捷径的后果是我们难于掌握核心技术。没有核心技术，自主开发也就无从谈起，这可能是我国汽车企业对自主开发有心无力的根本原因。

　　令人郁闷的是，这种模仿、引进的模式，对我国汽车零部件生产企业有着同样的影响，在汽车尾气催化净化器生产领域，存在着同样问题。前不久，国内某催化净化器公司借鉴国外技术，为某新车型开发出一款配套的汽车催化器，但装到车上后排放却难以达到设计标准。天津市机动车尾气催化净化技术有限公司应用汽车后处理系统计算机模拟技术，在每秒运算速度达240亿次的高性能计算机群上进行模拟试验，很快便找出问题所在：所开发催化器的入口设计不合理。

　　技术开发空心化是限制我国汽车尾气催化净化器生产企业进步的一大障碍。据了解，我国20多家生产规模较大的消声器生产企业几乎没有一家具备真正的自主研发能力。这些企业的技术中心多以工艺师为主体，以将从国外引进的产品图纸转化成供本企业生产用的工艺图纸为主要工作内容。技术开发的空心化使这些企业只能照猫画虎、依葫芦画瓢，至于人家为什么要那样画，是不是适用于我们，有没有技术上的保留、有没有故意布下的迷阵却弄不明白。

　　要想弄明白人家的技术奥秘，只靠模仿是办不到的，还必须有理论的支持和技术手段的保障。该公司总经理、天津市机动车尾气催化净化工程中心主任王务林博士告诉记者：通过这项技术的开发，在我国汽车后处理系统开发工作长期没有解决的设计理念上取得了重大突破，现在在我们眼里，机动车排气系统产品都没有特别神秘的地方，我们通过系统分析会很快匹配好优良的排气系统，还可对别人开发的产品进行分析和改进。现在，该公司开发一套全新的排气系统只需要4～8周时间，进行3-4次工况法试验即可完成整个设计工作；而进行已有产品的改进设计，则只需1～2周时间，一次工况法试验即可完成。

　　王务林的体会是：自主开发并不像有些人想像的那么难，但随着国外大公司相继把开发中心移入中国，如果我们再不下决心搞自主开发，再拖几年就真的没有机会了。

　　愿更多的人可以被警醒。 (沈承鹏)