通过引入BMW全新5系，BMW成为世界上首家在白色车身上采用创新的钢铝组合结构的汽车生产商。车辆前部采用铝材，A柱周围车身的其他部分由钢制成。此外，前侧面板和前盖也使用铝材制造。这一新技术的采用，使得整车重量(视车型不同)比其各自的前代车型最多减轻了75千克。毫无疑问，BMW推出的复合结构技术将开创轻质车身设计的新潮流。

　　这一新颖理念的最大挑战就是如何连接轻质的铝制前部和钢制车身结构。的确，铝材的使用远远超出了通常的标准，前桥弹簧和减震器处的弹簧支撑也由压铸铝材制成。弹簧支撑采用的材料是一种主要由铝和少量镁、硅和锰的合金。这种合成材料的强度很高而且空间弹性很好。

　　创新的加工方法制成新的合成金属材料

　　由于钢和铝热膨胀系数不同，所以这一复合构造技术需要采取特别的应对措施。用冲压铆钉连接的面板有50毫米的间隙，然而最大张力和变形仍保持在规定的范围内。另外，钢和铝具有不同的电化学效应，组合材料为了避免腐蚀需要用新开发的绝缘胶完全填充两者之间的边缘。边缘表面也经过特殊设计和整形，生产中涂胶的过程也实现了自动化并由相机监控。由于这是所使用的唯一连接方法，接头可以到任何维修车间修理。

　　复合机构在轻质的基础上保证了良好的被动安全性

　　BMW全新5系采用的复合机构在显著减轻车辆重量的同时，为车辆的驾乘者提供了最大的安全保障。超大支撑结构中高强度面板和特效加强件的使用，与铝制车辆前部相互作用，在各种碰撞中保证了高标准的结构性防护。还有一点值得注意，车身极好的扭转硬度是精确动态驾驶的一个重要前提。