王宣礼：对TPS的继承始于广汽丰田伊始

　　新浪汽车讯

　　随着雷凌车型的上市，广汽丰田在车市中又掀起了一次运动与时尚的热潮。但在业界热炒其运动风格和时尚外形外，有一点却被外界所忽视，那就是车辆的品质。而这一点正是丰田汽车多年来稳坐全球汽车宝座的最核心原因。

　　对此，新浪汽车通过书面采访的形式，对话广汽丰田汽车有限公司副总经理兼工厂长王宣礼，就广汽丰田的生产品质管理，以及这家工厂对于丰田生产方式(后文简称TPS)的理解进行解读。

新浪汽车书面对话广汽丰田汽车有限公司副总经理兼工厂长王宣礼

　　对TPS的继承源于广汽丰田成立伊始

　　TPS(Toyota Production System,TPS)即丰田生产方式，上世纪50年代产生于日本丰田公司，由丰田汽车公司前副社长大野耐一先生主导建立。大野耐一被称为“日本复活之父”和“生产管理教父”。他所创造的丰田生产方式，是对曾经统治全球工业的福特式生产方式的重大突破，在全世界产生了深远的影响。

　　随着丰田在全球的扩张，以及丰田公司在全球取得的辉煌成就，丰田生产方式得到了全世界的广泛认可。经过50多年的改善与发展，丰田生产方式已经完善成了一种完整的管理哲理与方法体系。

　　丰田生产方式包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”，也就是“为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标。在连续改善的基础上，采用准时化和自动化的方式与方法，追求制造高品质产品，并始终贯为了“顾客”微笑，满足客户需求的一种生产方式”。

　　王宣礼表示，在广汽丰田成立初期，就将丰田生产方式的理念运用在广汽丰田工厂的建设上，从生产线、物流、供应商等各个环节，都体现了丰田生产方式的先进理念。“经过10年的发展，广汽丰田已经充分吸收了丰田生产方式的精华，并很好的与中国国情进行结合，将广汽丰田打造为丰田的模范海外工厂。”

　　而在他看来，丰田生产方式在广汽丰田的运用主要体现在以下几个方面：

　　首先是先进的物流体系。在广汽丰田投产初期，就将丰田最先进的物流体系导入到了广汽丰田，与供应商建立了战略合作伙伴关系，建成了同步物流、近距离巡回混载物流、远距离中继地物流三种物流模式。通过持续改善，最大限度的提高物流集载率，在灵活、高效的对应生产同时，最大程度的降低物流成本。而在广汽丰田厂内，广汽丰田全面的导入了SPS(set parts supply)管理体系，通过拉动式生产模式，根据生产指示系统，将车辆生产需要的零部件配套好之后，及时的运送到生产线边进行使用，真正实现了零部件的JIT供应。

　　其次是供需关系的持续改善。实施产销一体化的管理，及时将顾客的需求反馈到生产系统，实施月度变更、周次变更、日次变更的体制进行生产计划的调整。为了提高顾客满意度，缩短交车时间，联合供应商，全面实施供应商物流周期短缩活动。并联合供应商开展TPS改善活动，提升供应商的管理水平。在GTMC厂内，广汽丰田对车辆的生产状况实施零延迟管理，避免车辆生产的延迟影响客户的交车。

　　再次则是精细的库存管理。丰田生产方式强调7种浪费，其中库存就是其中之一，库存不仅提高了企业运营的成本，而且掩盖了很多的问题。广汽丰田持续进行库存的管理与改善，引进丰田先进的生产管理系统，将销售订单、生产计划精确转化为JIT的零部件订单，实现零部件的在库管理，持续不断的降低零部件的在库。不仅仅是零部件的在库，对成品车，中间在库也全面地实施精细化的管理，从原来的小时管理，到分钟管理，通过设备能力提高、工程调整等一切手段进行在库递减，真正的实现丰田生产方式的JIT。

　　高品质源于对人的尊重与理解

　　在丰田生产方式中，最核心的是一套独一无二的对自动化的理解。而对这个自动化最正确的写法是“自働化”。一个单独加上的人字边，其目的就是强调人在自动化中不可或缺的作用。

　　工厂长王宣礼向我们告知：“最大程度地实现产品的自动化生产和检测正是我们一直在努力追求的目标，但是我们所追求的自动化，是带‘人’字旁的自働化。所谓的带“人”字旁的自働化，就是运用人的智慧，结合机器的严谨，构筑完美的品质保证体系。”

　　他表示，机器的优势在于能够进行数据化的精确操作和判断，人的优势在于具备思考分析和趋势管理能力。“我们的自働化，就是将两者的优点充分的发挥出来，首先自动化的设备能够实现生产的高效运行；人通过对设备和产品的监控分析，及时发现变化趋势并采取有效措施不断完善；万一产品出现异常或品质问题，机器能准确识别并自动停止，使问题显现化，操作人员能够马上发现并迅速解决，防止问题扩大和不合格品流出。”这样能够防止不合格品产生和流出的自働化，正是丰田生产方式的精髓所在。

　　从另一个角度，丰田的一套独特的制度将保证机器和人都不会犯错，或犯了错误也能够及时得到纠正。“‘自主监查’是我们在车辆正常生产、检验、出厂的流程之外，特别设置的一个以顾客立场为出发点，监督工厂品质保证流程是否有效运行、出厂车辆品质是否优良的监查体制。”

　　王宣礼介绍，具体运作时，首先由具备资格的监查员，在组装检查完毕准备出厂的新车中，随机抽取车辆，进行各项品质指标的监查评价，监查的场地、设备、人员与一般性的检查作业是分开的，保证了监查结果的独立性和准确性。

　　监查项目主要包括有：外观、内饰、行驶性能、尾气排放、法规参数等等，既囊括了一般性的检查项目，同时还借助专用设备，进行更深入的评价和分析(比如低温排放、精密淋雨等)，除此之外，即使规定的监查项目中未包含的内容，如果监查员判断可能会引起顾客的不满意，也会被指出并由相关车间进行整改完善。

　　由于“自主监查”是独立抽检，不受生产节拍和产量制约，因此可专注于品质判断，不会为赶节拍或增产量而作出任何妥协；另外，“自主监查”业务的评价和考核指标，是完全以市场和顾客对车辆品质的反馈结果为依据，确保监查活动能完全站在顾客的角度来开展；最后，负责“自主监查”的品质保证部，是独立于生产车间之外的专职监查部门，设有专员负责品质会议的运营和改善效果的跟进，并直接向公司高层报告。

　　以上的各种体制设计，确保了“自主监查”的独立性地位和监查结果的权威性。

　　当然，如果犯错，由丰田首创的安东拉绳系统也将在生产线上，将问题暴露，并由更高级的员工帮助生产线员工进行解决。

　　王宣礼表示：“安东绳”用法有两种：白色绳子是定位置停止，作业者发现异常后立即拉灯，由班长对应处理，如果车辆达到了规定位置后问题仍未解决，生产线就会停止。红色绳子是立即停止，拉灯后生产线立即停止。

　　“安东系统”的作用有3个：第一，让员工发现问题立即报告，不会隐瞒问题，提升了员工品质意识；第二，可以把问题暴露，然后实施调查解析，从发生源头消除问题，提升生产线效率；第三，提高了车辆的一次合格率。

　　王宣礼介绍，目前广汽丰田的生产线可动率、一次合格率保持在97%以上水平，两个指标均在行业内处于绝对领先水平。“安东系统”是实施“自工程完结”最有效的工具，通过做到“自工程完结”，使工厂能够在制造过程中就保证品质。

　　而广汽丰田正是通过对丰田生产模式的继承和发扬，继而不仅赢得“丰田全球21世纪模范工厂”和“TPS革新基地”的称号，而且在2012年丰田全球工厂的品质监查中，更实现了第二生产线“零不良率”的好成绩。