站在金龙联合汽车工业(苏州)有限公司(苏州金龙)现代化办公大楼的顶层，从任何一扇窗户都可以看到，一座座现代化的大型厂房，掩映在花草树木之中；飞利浦、松下电器、韩国三星、德尔福等世界500强企业的巨型厂标比邻而立。

　　这是一座具有典型开放特征的工业园区，苏州金龙就与这些跨国大佬们相邻而居。尽管苏州金龙的品牌与这些跨国大佬的品牌不可同日而语，但开放中求自主的力量，使苏州金龙在寻找一条缩小“距离”之路。

　　7月21日，记者来到苏州金龙。一走入办公大楼，蓝色背板上“让我们的距离不再遥远”的标语，彰显着企业所追求的目标。

　　两年前记者曾到过苏州金龙。那时，除了厂房新、设备新，厂区显得现代化外，看不出与其他企业有何区别。然而，这一次，感觉是强烈的、清新的。它的变化不止是清洁、安排有序的工作环境，更深层次的是管理正渗透至企业商业链的每一个环节，且细节非常清晰明了。而这一管理的产生自苏州金龙的“距离”感和“危机”感。

　　观念转变

　　“我们与国外的客车还有很大距离，做工、效能、精细上还远远没达到国外客车的水平。”这种观念在苏州金龙自上而下的传递着，与此同时传递的还有客车行业竞争异常激烈的危机感和紧迫感。

　　目前客车行业的表现是，市场热点不热，销售收入增长乏力，利润水平持续走低，行业正经受严峻考验。

　　企业的销量增长了，但赚到口袋里的钱却屈指可数。在企业纷纷跑马圈地，客车行业增长停滞的情况下，向市场要利润显然已越来越难。企业该向何处寻找利润？

　　当推开窗户，看着宽敞整洁的道路上，运输商品的集装箱货车从大佬的厂区一辆辆驶出时，苏州金龙的高层陷入了沉思。为什么我们的邻居生产效率比我们高？为什么他们的做工比我们精细？答案并不难找到，日本丰田的精益生产方式、六西格玛管理方法等现代化管理理念的深深融入，才使他们产生了高绩效。答案似乎人人都能找到，但企业成败的关键是如何取其精华，而不是简单的复制。

　　管理方案在一次次讨论和学习中被制定出来，关注细节将过去被动式的粗放管理通过流程再造，来创造“零”缺陷，从而保证质量，提高生产效率。

　　关注细节

　　于是，“细节决定成败”，“让关注细节成为我们的习惯”的精神被用各种方式自上而下灌输着。让每一位员工关注，就要使关注的内容言简意赅，有时效。苏州金龙总经理办公室，工作人员正打着“总经理办公会决议”。负责接待的周先生说，总经理办公会的内容记录已被 “总经理办公会决议”替代，内容也从如实记录发言讨论内容到形成条目式的工作项目决议。对形成共识并需优先考虑的重要事项，则提出完成目标的部门、责任人、时间及原则要求。

　　领导带头营造的细化管理氛围，使企业的中层和工人自觉不自觉地关注细节。中型客车事业部是苏州金龙总装线上最繁忙的部门，班产高，流程也多。流程中各节点对车外摆门的固定方式不一，有用美纹纸固定的，也有用线扣固定的。效率低还浪费材料。后来，工人们利用边角废料制成了绒布搭扣一粘就好，下车时再随身带走，既方便操作，又可重复使用。

　　在车间，记者看到，流水线上色泽鲜艳的客车贴满了大张小张的纸片，像在漂亮的新衣服上打补丁。细问之下才知道这是工人的发明，以前，在装配零件时，工人一不小心就会把油漆过的车面碰伤或划伤。车间曾计划用棉布防护车身油漆，但考虑到车型较多，使用成本高不说，棉布还很容易弄脏。这项发明大大减少了碰伤或划伤的返工率，也减少了浪费。这样的案例记者听到许多、看到许多。工人们已将关注细节，落实在行动中。

　　制造质量

　　细化管理的最终目的是在减少浪费的过程中追求品质。苏州金龙提出：“质量不是检验出来的而是在流程中制造出来的。” 的口号。这条似乎有悖于常规的质量检验原则，是当今最流行的生产理念。它的本质在于把质量观念置于整个产品生产制造环节，而非仅仅是最后的一道检验环节。它的意义在于不同环节、不同流程阶段的工位中都要树立质量的观念，把发现的缺陷消灭在萌芽中。

　　为此，苏州金龙在制造流程中采用三不原则，既不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷。并将这一原则用条幅挂在车间最醒目的位置。这条原则实际上就是把每一个工位，不论是上一道还是下一道工序都首先看作是彼此的用户，本岗位、本用户不接受上一道工序传来的缺陷，同时自己也不能产生误差，如果有误差，下一个工位，或者说用户有权拒绝接受，三条原则对每一个工序和岗位都适用。

　　为保证这一原则等到有效的执行，公司对每个事业部确定质量评分目标值，如质量评分高于目标值1分，则给予5%奖励。反之，则扣罚5%。记者在质量部看到几份不同类型的缺陷频次统计表，里面有对各事业部抽检车辆数，缺陷的描述和频次的统计。车间目视板上，也用图表的形式反映出缺陷频次。

　　细节管理不仅给企业带来了新的风貌，也给企业带来了效益。今年上半年苏州金龙销售客车4360辆，同比增长1%；销售收入11.7亿元，同比增长了9.4%。

　　中国汽车报记者 陈静仪