作为宝马集团全球生产体系的最新成员，华晨宝马新大东工厂在设计之初就应用“工业4.0”设计理念，采用先进的生产设备和高度数字化的生产方式。
最先进和环保的冲压生产线： 新工厂采用业内领先的6序伺服冲压机，冲压力达10300吨，可冲压高强度钢和铝合金等金属材料。冲压机采用PGA第三代控制系统，生产效率高，每分钟可完成18次冲压；成型精度高，铝合金部件的冲压精度高达0.02毫米。
车身连接技术超越“焊装”概念： 新工厂的车身车间采用全集成自动化技术，装备856台机器人，自动化率高达95%。为了制造新车，使用了18种连接技术：
激光焊接总长度达28.4米。其中，铝板激光焊接使得焊点更加精准紧凑，焊缝更小，焊接的白车身更加牢固，同时有助于降低风噪，让车辆更加安静怡人。
高速热熔自攻丝螺丝技术首次在中国实用，通过高达7000转/分钟的转速推入螺丝，将铝、钢这些不同性质的材料牢固地连接在一起。
全球首创的拉弧式电弧球形焊技术，便于生产时的车身焊接，增强了连接点的坚固性，有利于降低成本和时间。
世界上最先进和环保的涂装车间： 新工厂的涂装车间采用集成喷涂工艺，车间投影面积小，有利于建筑节能，而高度自动化的喷涂工艺既能保证生产效率和质量，又实现高度节能。
创新的底涂技术，省却掉原来的中漆和烘干工序，提高了效率。
先进的三段降温烘干炉技术，能实现精确的温度控制，有效克服钢材和铝材的不同热胀冷缩效应，确保车身尺寸的精确。
RoDip旋转浸涂设备令车身可进行旋转运动，大幅降低设备占用的空间，减少能源和化学制剂的消耗，降低污染物排放，并且作用于车身360°无死角。
特别增加的PVC焊缝涂胶工艺，进一步增强车身密封度，提高车辆隔音、防腐性能，提升附着力与车身柔韧性。
15种主要颜色+2种小系统颜色的组合，能够满足用户的特殊需求，并大大降低成本和调配时间。
总装线采用高度人机工程学设计，如设有翻转工位，为员工创造舒适、安全的工作条件；还为特殊工位提供创新的机械外骨骼（无座座椅），能够向需要重体力操作的员工提供物理支撑，帮助员工降低劳动强度，提高生产率。创新的天窗机械手降低了系统复杂性，人机交互更便捷。
智能穿戴设备如智能光学眼镜能够帮助员工直接获取操作流程描述与指示，无需中断工作流程。无线安灯系统可以帮助员工实现无线语音交流，质量信息唾手可得。使用可移动设备（例如iPad、智能手机），工人可在生产线旁的各处工位随时获得线上数据并可即时通讯。
3D打印（增材制造）用于拇指保护套、天窗调整卡具等特殊工具。3D打印可缩短小批量、定制化工装卡具的开发周期及订货周期；满足特殊工具需要负载曲面的需求，实现复杂设计；以及多种材料进行选择、实现不同机制性能。
除了实时在线的大数据监测，总装生产线还进行严苛的质量检查。比如对气味的评估就包括整车内部气味测试、对零部件和材料（如空腔注蜡）的气味评估以及对PM2.5的过滤效率等。
高度可持续的先进生产技术、绿色环保的工厂设计以及各种环保措施，赋予新厂极高的可持续发展标准。以涂装为例，涂装是汽车生产流程中能耗最高的工序，与十年前的技术相比新工厂节能和节水均达60%，化学制剂的排放降低80%；冲压生产线与传统液压冲压线相比，节能44%，同时降噪12分贝。
相较大东工厂原设施，保证工厂整体能耗降低超过30%，每年共可节约6000万千瓦时电量。
新工厂的厂房最大化利用自然采光、并使用墙体保温和智能照明等设计提升环保性，仅自然采光一项每年就可节电22万度。大量使用高效变频电机，循环水系统采用干式分离系统，均有效降低能源消耗。总装车间淋雨测试环节水循环利用率可达90%。
总结：毫无疑问，华晨宝马新大东工厂作为宝马工厂的新成员，它的设施、技术等都是当今最先进的；而新工厂的投产也进一步增加了宝马的产能，也为将来引进新一代X3做好了准备，使宝马的本土化发展和在豪华品牌市场中的竞争力更进一步！
责任编辑：朱玉翔
