科技再发达 传统手工的情与味 无可替代

传统手工艺的情与味 无可替代

科技再发达 传统手工的情与味 无可替代
2016年12月21日 14:08 作者:袁文
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  西阵织(にしじんおり)是日本制作传统高级和服布料的主要方法之一,历经图案设计、纹雕、络丝、整经、穿经、织造等20多道工序,在丝线中增加金线的“本金引箔”技术和缂丝工艺,更使之成为了精致、典雅和高档面料的代名词。

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  川岛织物是日本规模最大的西阵织生产工厂,于1843年由川岛甚兵卫创办,迄今已有逾170年的历史,据说这样超过百年的企业在京都范围内并不算新奇,甚至创业400年以上的企业都有很多。川岛织物的匠人们采用传统技法精工细作,他们所制作的精美和服,被包括东京国立博物馆在内的众多机构和个人广泛收藏。

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  本次LEXUS雷克萨斯匠心之旅,主要参访的是川岛织物的本社纺织工厂和两间藏品展示厅。由于一些版权方面的原因,操作间内部和展品目前是禁止拍照的,所以除了商品展示厅和园区外的图片,其它均为资料图。

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  被山峦环绕的织物工厂内部同样干净整洁,为表示对中国访问团体的敬意,门口还特意升起了中国国旗,由于生态环境太好,这里经常有小动物出没,因而绿地上会看到猴子出没注意的指示牌,讲解员说,稍不注意可能真的会有小鹿等等小动物跑进来,而最担心跑到工厂里的就是猴子,因为很难抓(随即脑补了一下搞笑场面)。

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  参观从二层开始,通过窄小地门口之后,视线便豁然开朗,环绕式的非封闭走廊,可以直接俯瞰一层宽阔的空地,卷起的幕布在这里完全展开进行翻新工作绝对不成问题,十名身着浅蓝色工服的工人,正光着脚往返于地面之上,搬运着刚刚翻新好的用于学校表演祭的大型幕布,口号声的余音不时回荡在耳边。

  空地的周围,以及二层走廊的尽头都是织布间,紧密排布着传统的木质纺织机,看似古老的样貌不枉是已拥有50多年历史的老物件,只不过随着科技发展,上方纺织用的图纸,现在已经采用电脑来设计制作,不过,机器在纺织领域仍然存在一定局限性,而且纯手工工艺的受欢迎程度也是越来越高,所以即便是图纸,也是竖向由电脑完成,横向由人工完成。

  当天正在纺布的工匠并不多,站在楼上远观到一位匠人正在织布机前专注的灌线,即便是长达24米的大型幕布,也是整张完成的,这种费时费力费钱的工艺,现在恐怕只有在日本可以找到。当然,这与由来已久的幕布文化也有关系,我们在东京歌舞伎座等著名剧院内都可以看到来自于川岛织物生产的幕布,它们就像是剧场的象征,甚至就像剧院不能缺少屋台一样重要。这一从和服带子发展而来的文化,最初的想法是希望在剧目开始前,也可以让观者欣赏到美好的事物。于是在1951年制作的第一张幕布开始,逐渐在全国蔓延开来,目前和川岛织物一样的公司在日本有四家,各地都可以看到这样的幕布,甚至包括大学的礼堂、各类活动的演出舞台等等。

  一张完整的幕布是由多位工匠轮流完成的,工匠们会在自己负责的部分开始时才会到织布机上工作,其它时间可以休息或进行其它的工序,织物工作是随机的并不固定,工匠的视线下方可以看到设计图,哪个部位用什么颜色都有编号标注。尽管是多位工匠分开操作,但这并不影响成品的完整性。

  和二层尽头操作间正对的下方是一片试做室,在批量生产前通常先要在那里试做一件看效果,而上层被传统样式玻璃分隔的纺织间内,主要做一些精美的和服腰带,其实无论做什么样的商品,编制方法都是一样的,只是线的选材和粗细不同。仔细观察会发现,织布匠人的手指甲尖,为了方便抓线,都会故意磨的很毛糙,即便会影响到日常生活,这份对于织物工作的执念仍然延续至今。

  和服的“带”因为需要缠绕出腰带和打结(背包)的部分,所以一般长度要在五米左右,通常根据包裹的方式,表面可以看到的图案可以刚好被留出,即便如此,图样再少的带子,编制好也要一个月以上的时间,因为每天只能织出一公分左右。

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  除了从事风格华丽的和服织物制作,川岛织物的匠人们亦擅长织造窗帘、地毯、座椅套、室内装饰物等日常生活用品,上述的大型缎帐(緞帳どんちょう/剧场大型幕布)遍布日本全国各地1700多家艺术剧场与文化会馆。

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  如此用心的纯手工工艺同样体现在LEXUS雷克萨斯的内饰方面,在九州宫田工厂的待客大厅内,可以看到一个单独展示的NX F Sport车型的前排座椅,后方的玻璃背景内,是它表面每一块面料的构成分解,就像制作成衣前打版剪裁的分片一样,只是高定的最后一步,通常都是纯手工缝制完成,而LEXUS的内饰更是包含了众多工匠至臻完美的努力,这一切带来的触感上的真实感,是单靠先进科技无法满足的。

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  从2012年开始,丰田九州工厂就开始致力于在自己的工厂内研究缝纫技术,以进一步了解缝线工艺的整个流程。最初,为了培养和选拔可以胜任的人才,在90秒内用非惯用手折一个纸猫头造型的技能测试便成为了一个固定项目。而熟练掌握这项才能的工作人员,随后会进一步接受更高级别的缝制技能培训,至其能胜任手工缝制工作,至少还需要三个月的时间,通过七个阶段包括直线、曲线以及距离长短的层层测试,最后达到单凭视觉就可以分毫不差的判断出缝线之间的距离,才能胜任实际的缝线工作。

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  体现了高品质和奢华质感的真皮座椅,由佐贺县的丰田纺织公司完成,最后再由九州工厂完成最终的装配,发泡成型的座椅表面,由不少于80个独立的层面组成,均饱含着出自匠人之手的切割和缝制工艺。除了真皮品质的控制,生产环境的湿度和温度等因素变化也被考虑在内,让车主在驾驶过程中,跟全方位的感受LEXUS雷克萨斯的匠心之魅。

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