华晨宝马铁西工厂是宝马全球最为先进的工厂之一新浪汽车讯 (鲍家翔 北京综合报道)
莱比锡工厂是一座宝马在全球最为先进的工厂之一。但是随着中国铁西工厂的建成投产，莱比锡工厂的翘楚之位恐将不保。
华晨宝马铁西工厂是宝马集团在全球的第25家工厂，这座投资高达15亿欧元的中国工厂，不仅汇聚了宝马最顶尖的生产科技，更将其全球化的前沿设计理念融汇其中。以其中增加的穿越办公区的汽车传送带为例，原本是莱比锡工厂的设计灵魂，而如今也将融入铁西工厂的设计语言。而这座工厂正在融汇宝马的西方智慧与东方的感悟，形成一座独具特色且性能超群的“东方莱比锡”。而今天我们就将同您一道，揭开华晨宝马铁西工厂的神秘面纱，解析这座世界级工厂的技术精华。
冲压车间——工厂的制造起点
冲压车间像诸多汽车主机厂一样，冲压车间也是铁西工厂生产过程的起点。工厂里需要的绝大多数车身部件都产自这里。包括车顶、左右侧围、引擎盖等80种车身部件。而冲压车间的制造精度和质量水平是一座工厂工艺水准的最直接体现。
同莱比锡工厂一样，铁西工厂也使用了来自德国的舒勒(SCHULER)品牌冲压机。这台万吨级6序高速冲压机相比国内大多数4步、5步冲压机，可以冲压出形状更为复杂的零件，且生产效率较高，是传统液压机的3倍。这为未来制造造型、结构更为复杂的车型打下了基础。现在这条冲压线负责冲压宝马3系，以及X1两种车型所用外覆盖件及部分结构成在加强件。
冲压模具大部分从欧洲进口而冲压模具大部分从欧洲进口，还有少部分来自日本和韩国，以保证冲压件的质量。模具加工精度为1/100毫米，每次冲压完外板件后均会对模具进行清理。
目前，这条冲压线每分钟冲压14-17下，可将0.6-1.2mm毫米厚钢板材料冲压成外覆盖件，还可以将2.0mm厚的钢板材料冲压成结构承载加强件。不光是速度，这些冲压件的尺寸公差精度还被控制在0.1mm。
完成冲压的零件将经过多重检测除此之外，完成冲压的零件将经过多重检测。在铁西工厂完成冲压步骤的冲压件每1000件抽取3件进行检测。同时，冲压件在进入焊装车间时都要经过复检，以保证没有瑕疵品流入下一环节。
焊装车间——车身的诞生地
焊装车间车身的焊装过程某种程度上像是组装一个汽车模型，上面介绍的冲压车间就像是制作模型时把零件一个个的剪好，之后的焊装就类似于用粘合剂把零件一一组合好的过程。
在华晨宝马铁西工厂的焊装车间，数百片钢板在这里被焊接在一起组成白车身在华晨宝马铁西工厂的焊装车间，数百片钢板在这里被焊接在一起组成白车身，多达5000多个焊点确保了车身的坚固性。在这个车间里机器人数量达到了355台，是整个铁西工厂自动化率最高的车间，自动化率高达95%，除返修工位之外，全部实现自动化。
这一车间内，机械焊接所采用的技术也是多种多样，其中包括激光焊接、钎焊、弧焊和螺柱焊等，在提高效率的同时，又可节省能源的消耗。焊接全程有摄像头监控，确保焊点质量。
在多种焊接方法的基础上，车间内划分为若干个生产部分，每一部分都有一套相对独立的生产线和生产工艺，同时，配有应急处理系统，如果一个部分生产出现问题，整条生产线可以继续运转而不用全线停机。
为了保证焊装质量，自动焊装机器人使用的焊钳需要定期修磨车身质量是所有质量的基础，就像一座大厦的地基。为了保证焊装质量，自动焊装机器人使用的焊钳需要定期修磨，铁西工厂的焊钳修磨全部有电脑控制，每焊装200个焊点后自动修磨。在焊接完成后，完成的零件需要经过激光检测、摄像头检测、超声波检测、三坐标检测、防渗透检测、破坏性检测等多项验证措施确保产品质量的万无一失。
除此之外，节省能源也是这一车间的一大亮点。焊装车间中机器人所产生的热量，被回收用于调节冬季的室内温度。
随着铁西产能需求的扩大，未来的焊装车间将进行扩张，设计新增面积达28000平方米，机器人数量也将再增加约210台至565台。
涂装车间——美丽的开始
涂装车间担负两大职责：确保白车身“与世隔绝”，不染尘埃；为白车身着色，并确保车身光泽晶亮持久。
宝马的白车身同劳斯莱斯车型一样，使用旋转浸涂系统进行前处理和电泳工序。由于车体可以进行向前方滚旋转运动，所以浸槽的入口和出口位置不再需要倾斜。这样可以大幅降低设备占用空间，由于浸槽体积的变小，还降低了能源和化学制剂的消耗，也就减少了污染物排放。
而具体数字上，这一车间实现相比传统喷涂工艺水消耗降低70%，能耗降低67%，减少污染排放70%。
在节省的基础上，涂装车间的喷涂工艺也可圈可点。集成喷涂工艺(IPP，Integrated Paint Process)省去了底漆及相应的干燥三道工序。全程实现全自动化，效率高，有效避免化学溶剂可能会对员工身体产生的伤害。最新一代的喷涂机器人，配备了具有更高喷雾性能EcoBell3喷雾器。该喷雾器设计紧凑，灵活度高，因此车身内外部喷涂可以使用同一喷雾器完成。通过EcoLCC换色器的使用，可以最大限度的降低喷漆颜色变换时的涂料损失，并且换色时间显著缩短。干式分离系统(Eco Dry Scrubber)，与传统的湿式分离相比，这一创新技术无需水和任何化学制品，因此喷涂过程中的加热空气可以循环利用，最后产生的饱和Eco干石灰(一种常规生产流程中产生的有害废弃物)可以在不经过任何处理的情况下再次使用。高效的批量生产让制造成本得到有效降低，平均每辆车所需消耗的能量低于500千瓦时，为十年前消耗量的三分之一。
同上述两个车间一样，节能与环保的特质也是涂装车间所必须具备的。车间内配有热量回收系统，即从热源和废气中回收热量。即使是干燥器释放出的余热也可以通过余热锅炉进行回收。同时配有废气净化系统，喷房等工位所排出的废气，先要经过净化，符合相关法规要求之后才会排放产能具备高度灵活性。
涂装车间将于2013年内投产。这将是全球最具可持续性的汽车喷漆车间，是宝马集团可持续发展战略的重要组成部分。
总装车间——新车的诞生地
铁西总装车间可以说，铁西工厂下线的每一台BMW都是唯一的，是根据用户的不同需求为其量身定制的。在这个车间里，各式各样的装备被有选择性的安装到车身上以满足用户的不同需求。错综复杂的布线、方向盘、油门和刹车踏板、中控台、空调和座椅等诸多装备都是在这里完成安装，因此总装车间里的操作工人数量是整个工厂里最多的，目前总装车间已经有1300名工人进行双班作业，未来这里的工人数量将增加到2500人。
铁西总装车间拥有最好的生产设施、工作环境，具有高度的灵活性、高效率、环保和人性化设计。用于生产编程和设备控制的工业电脑实现升级，较大东工厂可降低能耗约25%。通过物联网传感器的帮助，使生产设备具备高度灵活性，可以生产多个车型，包括新3系，以及未来的更多车型。车间照明采用智能控制系统，可根据时间调节灯光亮度，车间顶部窗户可以提供额外的光源。
总装车间最局特点的还是采用了C型钳旋转工位总装车间最具特点的还是采用了C型钳旋转工位。这种工位不但可以自由调节高低位置，还可以将车身翻转。从而适应每个操作员工不同的身高，减少操作员的脊椎损伤。让每个操作员在最舒适的姿势下进行总装，从而保证车辆品质。
