从手工样车到东风雪铁龙凯旋诞生，期间经过了730个日日夜夜的风风雨雨。

　　凯旋的每一辆车都经过质检人员对车上的48条接缝线上的180多个点要进行2次间隙/面差的测量、系统录入、整理、分析、跟踪和反馈。仅就总装的一辆车测量下来，测量员调整塞尺不低于500次！

　　冲压、焊装、涂装和总装四大生产工艺流程的2600轮次的“绿灯放行”。

　　……

　　一组组的数据有时可能让人觉得索然无味，但有时它们又是最好的“见证者”。东风雪铁龙凯旋自上市以来，以优异的质量和整车品质获得了无数荣誉和消费者的信赖。将于5月18日正式上市的08款凯旋更是在之前的基础上做了20项尊贵升级，品质进一步升级。而造就凯旋这款高品质车型的，就是幕后那一连串的“数字”。

　　730天，凯旋浴火而生

　　从手工样车到东风雪铁龙凯旋诞生，期间经过了730个日日夜夜的风风雨雨。从一个让人瞧不上眼的小小行李箱铰链螺钉，到浑圆饱满、个性突出的保险杠，从巴掌大的冲压件到晶莹剔透、势若凌空飞燕的尾部大灯，每一件都浸透了设计、开发人员的心血和汗水。

　　在凯旋设计和开发的初期，东风雪铁龙与法国PSA集团人员就组成了联合质量团队，对制造原型样车全过程的所有质量问题的搜集探索、识别记录、分类归纳以及共同的研究、对比、反馈给供应商或设计师，制定改进和提升质量水平的措施。然后再重新反复更改设计、数字化模拟和重复试装，采用在PSA新品开发时使用的先进的ASTRID质量风险数据库管理系统，对各种质量缺陷按专业、按性质和整改进度纳入到总的风险跟踪清单。

　　在此过程中，凯旋身上的每一个部件，都经过联合质量团队一个一个地测算，一件一件地从优秀供应商中挑选。同时，联合质量团队还一次一次地监督生产样车，一批一批地进行各种试验，从而保证凯旋的每一个部件和设计都有着高品质的基因。

　　2600轮次“绿灯放行”创品质金牌

　　红、黄、绿灯原本是道口交通信号控制前进或等待的标识，东风雪铁龙在研发凯旋时把它们引用到对零件或车辆质量的把关上，并一直坚持“绿灯放行”(红灯拒绝质量缺陷，黄灯预警缺陷和绿灯放行)到大批量生产为止。据统计，冲压、焊装、涂装和总装四大生产工艺流程总共进行了2600轮次的“绿灯放行”。

　　从零件到整车的“绿灯放行”极大保证了质量改进工作的快速有效，并最终使凯旋的品质达到同级别中的最高水平。凯旋从第一块国产自制冲压件、预批量第一台白车身、第一辆油漆车身、第一辆总装下线车和大约600种内外饰件开始，即引入“绿灯放行”并严格执行这种质量监控模式。从车辆的各种功能到车身外观，从几何尺寸精度、密封性淋雨到35公里磨合试验，从产品到工序，无所不包，真正体现了东风雪铁龙品牌全流程控制的品质精髓。

　　180多个点2次测试，“量”出精品

　　熟悉汽车的人都知道，看一辆车的品质，可以从检查它的间隙/面差入手(间隙面差检查是检查整车几何尺寸是否存在缝隙、位置差的缺陷)。间隙/面差越小，车型就越可靠、精致，防腐、防水、降噪等性能就越强。

　　凯旋的每一辆车都经过质检人员对车上的48条接缝线上的180多个点要进行2次间隙/面差的测量、系统录入、整理、分析、跟踪和反馈。仅就总装的一辆车测量下来，测量员调整塞尺不低于500次！

　　3000件/次试验，保证零件质量

　　对于东风雪铁龙来说，凯旋的零件国产化质量只有“YES”或“NO”，没有第三种选择。按60%国产化率计算，凯旋车型拥有近90家供应商，500种零件，它们进行了3000件/次的试验和和试装。这些零件都是按照欧盟最严格的标准，分I级E级和S/D级等三层次进行材料、尺寸、功能，老化、暴晒和耐久等试验，这里面还不包括供应商自己所作的各种试验和验证！

　　同时，由于凯旋选用了众多世界知名的供应商，因此各个零部件的质量都是同级别中最高的。如凯旋的玻璃导槽和窗台镀铬密封条采用了HUTCHINSON这样在专业领域领先而拔尖的专家供应商，而制动系统则选择了国际著名的博世(BOSCH)，所有的制动系统零件都要经过严格的整车和台架试验，设计寿命周期大于20万公里。此外，东风雪铁龙还每年花重金邀请法国汽车及摩托车协会UTAC公司，对凯旋的安全件供应商进行安全认证。

　　125台车路试，只为让用户放心

　　东风雪铁龙还先后投入了125台车进行2000KM---80000KM的道路可靠性试验、热区/冷去/高原适应性试验、与竞争对手车的对比试验，还有排放、碰撞、抗干扰、OBD、姿态测试等等功能性试验。试验人员为此提供的报告累计超过600页A4纸。

　　当看到这里时，还有人会认为这些数据只是没有感情的枯燥的数字吗？精品凯旋的品质正是由这些数据中一点一滴积累而来的。而凯旋历经磨练集聚的品质实力，将在未来的中高级车市中爆发出更强大的能量。