一汽-大众携手成都十周年 新焊装车间落成

　　2008年10月30日，成都市政府、中国第一汽车集团、大众中国投资有限公司、一汽-大众汽车有限公司，正式签署四方协议，标志着“一汽-大众汽车有限公司成都分公司建设项目”尘埃落定，西南基地也成为一汽-大众首个在总部以外设立的基地。十年后，以全新焊装车间为代表的一大批先进工艺，正式在成都分公司落成导入。十年淬炼，一汽-大众汽车有限公司成都分公司发生了怎样的变化？

　　新焊装车间配备700多台工业机器人，率先采用德国大众最先进的VASS电气标准设计——这是整个汽车行业标准化程度、集成度、先进程度最高的电气标准之一。

　　自动焊钳中采用伺服电缸代替传统的加紧电缸，在机器人控制柜内的伺服模块控制下进行焊钳加紧、打开动作，实现焊接工艺。电伺服焊枪解决了传统气动伺服系统的伺服盒不稳定，容易造成焊接质量问题，判断故障困难。同时伺服气缸传感器容易损坏，不易更换。

　　SKS控制器能够指定参数，检测并记录焊接过程，方便分析质量；带有数控单元的Modem DCT逆变器能够保证机器设置的可重复性和可转移性；全数控单元能够计算惰性气体保护焊/熔化极活性气体保护电弧焊、短弧焊、喷射电弧焊等过程理想电源特性；排能够控制脉冲电弧焊过程中的动态电流升高、最大电流以及熔滴过度等因素保证焊接质量。

　　总成零件质量抽检首次全部采用超声波无损检测，提高焊点检测范围及车间检测能力，焊点检验范围提高至100%，并实现检测结果的数字化管理及存储。排除人为因素干扰，焊点超声波检测合格率达到99.85%。

　　一汽-大众在成都分公司新焊装车间率先采用。该标准详细规定了电气元器件及终端设备选型、电气图纸设计、机器人程序架构及编写标准、网络拓扑、通讯接口定义、HMI可视化界面和PLC程序架构及编程标准。其为大众集团乃至整个汽车行业标准化程度、集成度、先进程度最高的电气标准之一。

　　冲压线中有4条设备由米勒·万家顿制造，另一条为济二制造，开卷落料线由德国舒勒公司制造。米勒·万家顿制造的冲压线，头台压机公称压力2100吨，后续压机公称压力1200吨，可实现最大整线生产节拍15次/分钟，全自动，全封闭。