生产严格把关 轩逸·纯电如何保证安全？

　　轩逸·纯电是东风日产推出的首款纯电动车型，其平台与日产在海外的畅销电动车LEAF共用，而外壳则套用了中国消费者更认可的三厢轩逸，主打家用市场。日产LEAF畅销的最大原因并非其有多么长的巡航或多么强大的动力系统，而是它累计行驶100亿公里、电池0重大事故的安全基因。继承了这一点的轩逸·纯电在生产时都做了哪些优化？我们去到东风日产的电池生产线去一探究竟。

　　轩逸·纯电搭载了一块容量为38kWh的电池组，该电池组内部为NCM（镍钴锰）三元锂材料的软包电芯叠片式构造、风冷，可支持该车338km的工信部综合续航里程。其前轮由一台永磁同步电机驱动，最大功率80kW、峰值扭矩254Nm，跟一台1.6L的发动机动力水平大致相当。

　　轩逸·纯电的生产由东风日产位于广州的花都二工厂负责。东风日产在广州共有两个相邻的厂区，落成于2002年，目前下线车辆总数已接近700万台，是日产的全球示范工厂之一。除轩逸·纯电外，两个厂区还负责轩逸经典、劲客、骐达、蓝鸟和全新轩逸车型的生产。

　　轩逸·纯电采用的三元锂软包电芯由宁德时代代工生产，而据相关负责人介绍，宁德时代在生产过程中需要严格遵循日产方面的规范，从源头确保安全性。而如此代工的原因则主要是由于国家政策的引导，若想拿到补贴，电池就必须是中国制造。成品电芯被运到花都二工厂的树脂二科，在此打包成电池模组；再将电池模组送至总装二科，将电池模组与电池组外壳组装，并进行布线和密封，最终制成电池组。

　　在树脂二科，工人首先要对运来的软包电芯逐一检查，之后手动上料。

　　随后电芯将经历激光切割、热成型、超声波焊接后组装成电池模组。该生产线的自动化率可达96%，并带有LB-MES、PMS和G-TRC追溯系统。每个电池模组都将经历电装和气味两道检测，能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认，确保每片电芯都完美无瑕。

　　成型后的电池模组将被运到总装二科进行电池组的总装。轩逸·纯电的每个电池组都由3个堆栈构成，其中左前和右前各6个、后堆栈12个，共需要24个电池模块；而每个电池模块中又有8个电芯，共192个电芯共同提供了38kWh的容量。

封装前的电池组

　　电池组外壳采用高强度钢冲压制成，可抗冲击12GPa，能在剧烈撞击中保护电芯。电池组外壳还配有防爆阀，防止急剧压力增大而带来的爆炸；同时电池模组上方还有隔热阻燃片防护，可阻燃达2小时，有效防止热失控。

　　电池组的组装过程主要由工人手动完成，要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。为了确保整个生产流程的完全可控，MES追溯系统在实实时记录生产细节，包括定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间等等。这些信息都会被计入系统并上传至日产总部，其中重要数据更是要保存5年以上。

　　完成组装后，电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验，确保电池组符合设计要求的同时，避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测，1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包，保持15秒钟没有气体外泄，确保整个电池包处于完全密封的状态。最终电池包还将进行充电检测，装配完成的电池组需进行15分钟120A、380V的高压充电测试，确保电池组可正常工作。

　　如今在追求能量密度、续航竞赛、加速竞赛的时代，频发的电动车安全事故需要给车企们敲响警钟。对于一款车来说，安全永远是第一位的。轩逸·纯电继承了日产LEAF的安全基因，不但在设计环节充分考虑电安全，在生产环节也层层把关，最终才能造出一台开着放心的纯电动车。