我们都知道，捷豹路虎是全球车企全铝技术领导者，奇瑞捷豹路虎将先进、智能、环保的高端铝材技术引入中国，建成投产了国内首家专制全铝车身车间。此次我们也有幸参观了该车间。
其实早在上世纪30年代，捷豹第一款车型SS100便采用了全铝车身技术，大幅度减少了车身重量。对操控稳定性有了质的提升。也为捷豹的赛车基因奠定了基础。
全铝车身车间面积为48，384平方米，拥有全球先进的技术和设备，机器人数量335台，其中自冲铆接机器人数量高达232台，为国内最多。铆接自动化率为100%。车间采用铆接技术，并以原子级的胶粘工艺来提高各个部件的连接强度。
来到车身车间，该车间的线上检测运用了世界级质检设备——激光定位设备和摄像技术，这一工艺能精确到0.2毫米，确保所有零件都完美匹配。车间还将进行车身破坏性线下检测，即将铆点分离后在金相设备下测量铆点相关参数来评估铆接性能。
铝合金因其可塑性较高，非常适合制造各类优美的造型设计。然而，铝合金在拼接上却存在不少困难。传统的焊接无法保证其强度，从而会影响整个车身刚性。因此需要一种特殊的链接方式——自冲铆接。
自冲铆接技术——通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，待铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，成型后，充盈于铆模之中，从而形成一种全新的板材连接技术。
双主拼工艺——整个主拼夹具通过伺服电机以及机械定位锁紧后形成一个独立的闭合系统，有效确保主拼车身结构的精确度。
此外，车身结构黏合剂大幅增加了车身的结构强度。可视化的监测系统实时监测黏合剂的长度、直径、轨迹等关键工艺参数，确保黏合剂的位置准确性。
在大家最关注的高强度材料运用方面，据厂家人员介绍，高强度加强件包括了Mg、Si等元素的高强度铝加强件和由集成超高强度钢的增强型铝材。
其中高强度铝加强件被装配在A柱、车顶边纵梁以及门槛等位置，由超高强度钢的增强型铝材被装配在B柱，这些使得车身异常坚固，即使发生碰撞也能防止凹陷，有效的保证车身结构的完整性，从而保证车内乘客的安全。
不仅如此，据介绍，车间内所有设备都是专门为常熟制造基地定做的产品，设备标准采用了与英国一致的要求。
责任编辑：王昊
